Заточування зубила і крейцмейселя.

Верстати для заточування ріжучого інструменту можна поділити на три основні групи:

1) заточні верстати для заточування вручну;

2) універсально-заточні верстати для заточування інструментів різних видів;

3) спеціальні верстати (зазвичай напівавтомати) для заточування одного певного виду інструменту.

При заточуванні зубила і крейцмейселя зазвичай користуються простими верстатами. Заточуваний інструмент встановлюють при цьому на підручник 1 простого заточного верстата (мал. 5.7, а) і з легким натиском повільно переміщають його по всій ширині шліфувального круга. Заточування слід вести з охолоджуванням у воді. В процесі заточування зубило (крейцмейсель) слід повертати то однією, то іншою стороною, це забезпечує рівномірне заточування. Ріжуча кромка зубила після заточування повинна мати однакову ширину і нахил до осі зубила. Величина кута загострення зубила або крейцмейселя перевіряється за шаблоном, що є пластинкою з кутовими вирізами в 70, 60, 45 і 35⁰(мал. 5.7, б). При заточуванні зубила або крейцмейселя необхідно закривати захисний екран 2 і запобіжний кожух 3 (мал. 5.7, а).

Ударний інструмент.

До різновидів ударного інструменту відносяться молотки різного призначення і конструкцій.

Слюсарні молотки виготовляють двох типів: з квадратним і круглим бойками (мал. 5.6, а). Процес виготовлення молотків з квадратним бойком простіший; молотки дешевші і тому в практиці слюсарної обробки мають широке поширення. Перевага молотків з круглим бойком полягає в тому, що в них є велика маса ударної частини в порівнянні з тиловою, що забезпечує велику силу удару і влучність.

Молотки виготовляють із сталей марок 50, 40Х або із сталі У7, їх робочі частини – бойок і носок – піддають гартуванню на довжину не менше 15 мм з подальшою зачисткою і поліруванням.

Слюсарні молотки випробовують трьома ударами по незагартованій сталі марки У10, після чого на робочих частинах не повинно бути вм’ятин, тріщин і викришених місць. Вага молотків залежно від характеру виконуваних робіт буває: 50, 100, 200 і 300 г для виконання інструментальних робіт; 400, 500 і 600 г для слюсарних робіт і 800, 1000 г для ремонтних робіт.

Істотним при рубанні є вибір молотка по вазі. Вага молотка повинна відповідати ширині ріжучої кромки зубила. Практика показує, що для нормального удару при рубанні металу кожному міліметру ширини ріжучої кромки зубила повинно відповідати 40 г ваги молотка, а кожному міліметру ширини ріжучої кромки крейцмейселя – 80 г ваги молотка. При виборі ваги молотка, природно, потрібно враховувати також вік і фізичну силу працюючого.

Матеріалом для ручок молотків служать горобина, клен, граб, береза – породи дерев, що відрізняються міцністю і пружністю. У перетині ручка має бути овальною, а її вільний кінець виконують в півтора рази товще, ніж біля отвору молотка. Довжина ручки залежить від ваги молотка. В середньому вона має бути 250-350 мм; для молотків вагою 50-200 г довжина ручок 200-270 мм, а для важких 350-400 мм. Кінець ручки, на який насаджується молоток, розклинюється дерев’яним клином, змащеним столярним клеєм, або металевим клином з насічкою (йоржем).

Способи виконання рубання

Ручна обробка зубилом вимагає від робітників дотримання основних правил рубання і необхідного тренування. Слід привчити себе до того, щоб в процесі рубання металу обидві руки діяли погоджено. Правою рукою потрібно точно і влучно ударяти молотком по зубилу, лівою – в проміжках між ударами переміщати зубило по металу.

Залежно від характеру виконання операцій рубання металу можна виконувати в лещатах, на плиті або на ковадлі.

Рубання в лещатах.

У практиці слюсарної обробки рубання дрібних заготовок з листового і смугового металу виконують в лещатах. Для обрубування, наприклад, заготовки під скобу з листового металу необхідно узяти шматок листової сталі завтовшки 4 мм і на ньому, згідно розмірів, вказаних на кресленні, нанести розмічальні риски. Після нанесення рисок заготовку міцно затиснути в лещатах так, щоб риски контуру розміченої заготовки були на рівні губок лещат. Потім узяти в руки зубило і молоток і стати в положення для рубання (по правилах, описаних вище); встановити зубило під кутом 30-35⁰ до поверхні губок лещат (мал. 5.8, а) і під кутом 45⁰до затиснутої в лещатах сталевої пластинки так, щоб середина ріжучої кромки зубила стикалася з металом (мал. 5.8, б), зрубати за одних прохід надлишок металу, відмічений контурною рискою. Закінчивши обрубування однієї сторони пластини, розтиснути лещата, обернути пластину іншою стороною, затиснути її в лещатах, а потім повторити процес рубання. У такій же послідовності слід обрубати надлишок металу і з останніх сторін.

Слід при цьому пам’ятати, що рубання листового металу виконується лише по рівню губок лещат і зубило в процесі такого вирубування потрібно переміщати не лише по рухомій, але і по нерухомій губках лещат.

У ряді випадків слюсареві доводиться обрубувати заготовки по розмічальним рискам вище рівня губок лещат. Ця робота є більш трудомістка. На заготовці заздалегідь наносять розміточні риски, а на протилежній стороні роблять фаски (скіс) за розміром шару металу, що знімається (див. мал. 5.3, б). Наявність такої фаски виключає сколювання в кінці кожного проходу, що особливо важливо при рубанні крихких металів.

Заготовку із смугового металу затискають в лещатах так, щоб було видно розмічальні риски. Рубання виконують в декілька проходів: перша «зарубка» товщини шару, що знімається робиться при горизонтальному положенні зубила (на мал. 5.3, б показано штриховою лінією), подальше вирубування виконується вже при нормальній установці деталі.

Чорнове рубання по розмічальних рисках слід виконувати з невеликою товщиною стружки (не більше 1,5-2 мм). Інакше оброблювана поверхня виходить нерівною, стружка завивається з труднощами, в ході рубання заготовка осідає, прогинається і навіть може вирватися з губок лещат. Чистове рубання ведуть при товщині шару, що знімається, 0,5-0,7 мм.

У лещатах виконують також рубання сталевих і чавунних заготовок невеликих розмірів, що мають широкі площини. Цю роботу рекомендується виконувати в такій послідовності. Спочатку на передньому і задньому торцях заготовки наносять розмічальні риски, паралельні основі деталі, і по ним за допомогою зубила зрубують скоси – фаски (мал. 5.9, а). Це обов’язкова умова, оскільки лише за наявності скосів крейцмейсель добре забирає стружку і знімає її рівним шаром від початку до протилежного краю заготовки. Потім на поверхні і на скосі деталі наносять розмічальні риски, які вказують відстань між канавками (мал. 5.9, б). Проміжки між канавками повинні складати 0,8 довжин ріжучої кромки зубила. Після цього розмічену деталь затискають в лещатах на 3-5 мм вище рівня губок і приступають до рубання. Попередньо крейцмейселем прорубують вузькі канавки (мал. 5.9, а), потім зубилом видаляють виступи, що залишилися (мал. 5.9, г). Товщина стружки, що знімається крейцмейселем за один прохід, рівна 0,5- 1 мм, а при рубанні виступів зубилом 1,5- 2 мм.

Описаний спосіб обробки широких площин значно полегшує і прискорює процес ручного рубання. Чавун, бронзу і інші крихкі метали не можна рубати доходячи до краю заготовки, оскільки при цьому край заготовки може викришитися. Недорубані місця слід рубати з протилежного боку, перемістивши оброблювану деталь.

Прорубування змащувальних канавок у вкладишах і втулках підшипників виконується в лещатах (мал. 5.10) спеціальним крейцмейселем-канавочником. Спочатку на увігнутій поверхні вкладиша розмічають розташування канавок, потім затискають його в лещатах і приступають до рубання. Процес прорубування канавки ведуть від краю до середини вкладиша підшипника в такій послідовності: встановивши канавочник на деякій відстані від краю вкладиша і наносячи по канавочнику легкі удари молотком, намічають слід канавок по розміточним рискам (перший прохід); в результаті другого проходу канавку заглиблюють, витримуючи профіль її відповідно розмірам креслення; потім канавочником підрівнюють і зачищають поглиблення канавки (чистовий прохід).

При прорубуванні змащувальних канавок необхідно пам’ятати, що сильні удари молотком призводять до прослизання канавочника і псують увігнуту поверхню вкладиша.

Слід зазначити, що операція прорубування канавок відповідальна і трудомістка, канавки після вирубки часто виходять нерівними, з неоднаковою глибиною. В ряді випадків виявляється можливою більш продуктивна обробка канавок не вручну, а на металоріжучих станках.

Рубання на плиті і ковадлі.

Розруб і вирубка заготовок на плиті, ковадлі або рейці виконують в тих випадках коли листовий, смуговий або прутковий метал затиснути і обробити в лещатах не представляється можливим.

Для того, щоб розрубати сталеву пластину навпіл, її заздалегідь розмічають і кладуть на плиту. Рубання ведуть так: взявши зубило і обхвативши його усіма пальцями лівої руки, ставлять його на риску вертикально; потім з плечового замаху завдають сильних ударів молотком. Можна також тримати зубило, як показано на мал. 5.11, а.

В процесі вирубування слід враховувати, що утворення чергового надрубу полегшується у тому випадку, коли зубило переміщають уздовж риски не на повну ширину ріжучої кромки, а на 0,5-0,7 її розміру.

Якщо потрібно вирубати фігурну заготовку з шматка листової сталі (мал. 5.11, а), роблять це в такій послідовності: спочатку наносять контурні риски, а потім кладуть лист на плиту і приступають до рубання. Рубання ведеться в декілька прийомів:

1) відступивши від риски на 2-3 мм, легкими ударами по зубилу надрубують контур;

2) рубають лист по контуру, завдаючи по зубилу сильних ударів;

3) перевернувши лист, прорубують зубилом по контуру, що ясно позначився на протилежній стороні. Потім знову повертають лист іншою стороною і закінчують рубання.

Для того, щоб розрубати смуговий матеріал, необхідно крейдою або чертилкою нанести на смузі з обох боків риски, що відзначають довжину відрубуваного шматка (мал. 5.11, б). Потім надрубавши смугу з одного боку на половину товщини, перевертають її і надрубують з іншого боку. Після цього відламують надрубаний шматок металу.

Круглі прутки після нанесення розмічальної риски надрубують по колу (мал. 5.12, а), а потім, повертаючи пруток, завдають сильних ударів, поки він не буде розрубаний повністю.

Грубий листовий і смуговий матеріал надрубують приблизно на половину товщини з обох боків і потім ламають, перегинаючи його по черзі в одну і іншу сторону, або відбивають ударами молотка (мал. 5.12, б) .

�

�

Чеканні роботи

Чеканка або карбування – технологічний процес обробки металів тиском, що полягає у виготовленні малюнка, напису або зображення шляхом вибивання на пластині необхідного рельєфу.Один з видів декоративно-прикладного мистецтва. Є одним з варіантів художньої обробки металу.

Також слугує для ущільнення і непроникності стиків клепаних швів і головок шляхом стиснення з утворенням неглибокого рельєфу.

Техніка чеканки застосовується при створенні посуду, декоративних панно, різних ювелірних прикрас.

Рельєф на листовому металі створюють за допомогою спеціально виготовлених інструментів – чеканів і виколоточних молотків, які виготовляють як з металу так і деревини.

Для чеканних робіт застосовують такі метали як латунь, мідь, алюміній і сталь завтовшки від 0,2 до 1 мм, в деяких випадках золото і срібло.

Рельєф або малюнок можна чеканити, поклавши лист металу на торець березового або липового кряжа, на повсть (войлок), товсту гуму, брезентовий мішок з річковим піском, шар пластиліну або смоли. В деяких випадках зручніша свинцева плита.

�

Різання металу

Різання – це операція розділення металу або заготовки на частини за допомогою ножівкового полотна, ножиць і іншого ріжучого інструменту.

Різання металу відрізняється від рубання тим, що в цій операції ударні зусилля замінюються натискними.

При виконанні слюсарних і слюсарно-складальних робіт часто доводиться розрізати листовий матеріал, дріт, труби і рідше сортовий метал.

Окрім розрізання металу слюсареві доводиться вирізати різні прокладки із ебоніта, картону і інших матеріалів.

Здійснюють різання або ручним способом ручними ножівками, труборізами, або механічним за допомогою привідних ножівок, дискових пил, прес-ножиць, паралельних (гільйотинних) ножиць, спеціальних верстатів з абразивними кругами, кутовими шліфувальними машинами (болгарками) і ін.

Крім того, застосовують газове, анодно-механічне і електричне різання металів.

�