ВІКІСТОРІНКА
Навигация:
Інформатика
Історія
Автоматизація
Адміністрування
Антропологія
Архітектура
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Військова наука
Виробництво
Географія
Геологія
Господарство
Демографія
Екологія
Економіка
Електроніка
Енергетика
Журналістика
Кінематографія
Комп'ютеризація
Креслення
Кулінарія
Культура
Культура
Лінгвістика
Література
Лексикологія
Логіка
Маркетинг
Математика
Медицина
Менеджмент
Металургія
Метрологія
Мистецтво
Музика
Наукознавство
Освіта
Охорона Праці
Підприємництво
Педагогіка
Поліграфія
Право
Приладобудування
Програмування
Психологія
Радіозв'язок
Релігія
Риторика
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Статистика
Технології
Торгівля
Транспорт
Фізіологія
Фізика
Філософія
Фінанси
Фармакологія


Выбор конструкционных материалов

 

По рекомендации [1] для водного раствора NaOH при температуре рекомендуется коррозионностойкая сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72.

Проницаемость П = 0,10 мм/год. При работе – точечная коррозия.

Сталь 12Х18Н10Т – коррозионностойкая сталь аустенитного класса.

Модуль упругости Е = 1,98×105 МПа.

Механические свойства при t = 20 oС.

Предел текучести sи = 225 ¸315 МПа

Временный предел прочности sв = 550¸650 МПа

Относительное удлинение d= 46 ¸74 %

Относительное изменение поперечного сечения y = 66¸80 %

Ударная вязкость KCV = 215 ¸372 Дж /см2

Технологические свойства

Температура ковки : начала – 1200 0С , конца – 850 0С. Свариваемость – сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС, ЭШС, КТС с последующей термообработкой.

Физические свойства

Модуль упругости Е = 1,98×105 МПа

 

Плотность r = 7900 кг/ м 3

Теплопроводность l = 15 Вт / м×0с

Линейное расширение a = 16,6 ×10 -6 1/ 0с

Теплоёмкость С = 462 Дж/ кг×к

Назначение

Сварные сосуды и аппараты, работающие в разбавленных растворах азотной, фосфорной, уксусной кислот, растворах щелочей и солей, детали, работающие под давлением при t = 196 ¸600 0с , а при наличии агрессивных сред до t =350 0С

Сталь Ст.3сп ГОСТ 380 – 71 – применяется для изготовления деталей и узлов, не соприкасающихся со средой. Сталь по способу выплавки спокойная.

Она характеризуется хорошим расширением и хорошим удалением серы и фосфора, повышающим качественные показатели металла. Сталь технологична в обработке, хорошо обрабатывается резанием и давлением. Пластические свойства стали высокие. Сталь хорошо сваривается всеми видами сварки. Сталь неустойчива во многих агрессивных средах.

Таблица 3.1 - Химический состав стали, в %

С Мп Si P S
0,14÷0,22 0,40÷0,65 0.12÷0.3 0.04 0.05

 

Механические свойства при t = 20 oС.

Предел текучести sи = 220 МПа

Временный предел прочности sв = 445 МПа

Относительное удлинение d5 =33 %

Относительное изменение поперечного сечения y = 59 %

Ударная вязкость KCU = 154 Дж /см2

Назначение

Несущие элементы сварных и несварных конструкций и деталей, работающих при положительных температурах. Фасонный и листовой

прокат(5-й категории) для несущих элементов сварных конструкций, работающих при переменных нагрузках: при толщине проката до 25 мм в интервале температур от -40 до +425°С; при толщине проката свыше 25 мм - от -20 до +425°С при условии поставки с гарантируемой свариваемостью.

3.2 Расчёты на прочность, жесткость и герметичность

Расчеты выполняем по [ 8 ].

3.2.1 Расчет обечайки сепаратора.

Внутренний диаметр обечайки D = 4500 мм.

Давление в сепараторе Р = 0,753 МПа.

Расчетная температура tР= 180 оС.

За расчетную температуру принимаем наибольшую возможную температуру в аппарате/ Материал аппарата – сталь 12Х18Н10Т.

Толщина стенки обечайки (рисунок 3.1), нагруженная

внутренним избыточным давлением

где (3.1)

.где С – прибавка, мм Р – внутреннее избыточное давление, МПа D – внутренний диаметр обечайки, мм [s] – допускаемое напряжение для материала обечайки, МПа jР – коэффициент прочности продольного сварного шва обечайки. Допускаемое напряжение по [ 8 , табл. 7 ] [s]180 = 163 МПа – при расчетной температуре – tP = 180 оС [s]20 = 184 МПа – при температуре гидроиспытания – tГ = 20 оС
Рисунок 3.1 - Обечайка цилиндрическая  

Коэффициент прочности продольного сварного шва при полуавтоматической и автоматической сварке jР = 0,9

 

Прибавка

С = С1 + С2 + С3, (3.2)

где С1 – прибавка для компенсации коррозии, эрозии, мм

С2 – прибавка для компенсации минусового допуска толщины листа, мм

С3 – прибавка для компенсации утонения листа при технологических операциях: гибке, штамповке, мм

 

 

Прибавки:

С1 = 0,5 мм; С2 = 0,8 мм; С3 = 0 мм

Тогда С = 0,5 + 0,8 + 0 = 1,3 мм

S ³ 11,58 + 1,3 = 12,88 мм

С учетом необходимости обеспечения жесткости обечайки принимаем

S = 18 мм.

Тогда допускаемое внутреннее давление:

 

(3.3)

при рабочих условиях:

при условиях гидроиспытания:

3.2.2 Расчет эллиптического днища сепаратора

 

Внутренний диаметр днища D = 4500 мм.

Давление в сепараторе Р = 0,753 МПа.

Расчетная температура tР = 180 оС.

За расчетную температуру принимаем наибольшую возможную температуру в аппарате.

Материал аппарата – сталь 12Х18Н10Т

Толщина днища (рисунок 2.2), нагруженного внутренним избыточным давлением:

где (3.4)

 

. где С – прибавка, мм; Р – внутреннее избыточное давление, МПа; R – радиус кривизны в вершине днища, мм; [s] – допускаемое напряжение для материала днища, МПа; j – коэффициент прочности сварных швов днища.  
Рисунок3.2-Днище эллиптическое  

Для стандартного эллиптического днища при H/D=0,25 × R=D

Прибавка:

С = С1 + С2 + С3, (3.5)

где С1 – прибавка для компенсации коррозии, эрозии, мм;

С2 – прибавка для компенсации минусового допуска толщины листа, мм;

С3 – прибавка для компенсации утонения листа при технологических операциях: гибке, штамповке, мм.

Прибавки:

С1 = 0,5 мм; С2 = 1,0 мм; С3 = 1,0 мм

Тогда С = 0,5 + 1,0 + 1,0 = 2,5 мм

S ³ 11,56 + 2,5 = 14,06 мм

С учетом необходимости обеспечения жесткости днища и для обеспечения свариваемости с обечайкой принимаем S = 18 мм.

Тогда допускаемое внутреннее давление:

(3.6)

При рабочих условиях:

При условиях гидроиспытания:

 

3.2.3 Расчет укрепления отверстия в стенке сепаратора

 

Наибольшим отверстием в сепараторе является тангенциально расположенное отверстие, по которому подогретый упариваемый раствор из греющей камеры поступает в сепаратор.

Исходные данные:

Внутренний диаметр обечайки сепаратора D = 4500 мм.

Толщина стенки обечайки S = 18 мм.

Расчетная толщина стенки обечайки Sр = 11,58 мм.

Сумма прибавок к расчетной толщине стенки обечайки C = 1,3 мм.

Прибавка на коррозию к расчетной толщине стенки обечайки C1 = 0,5 мм.

Внутренний диаметр штуцера ( трубы ) d =1400 мм.

Толщина стенки штуцера S1 = 10 мм.

Сумма прибавок к расчетной толщине стенки штуцера CS = 1,3 мм.

Прибавка на коррозию к расчетной толщине стенки штуцера CS1 = 0,5 мм.

Длина наружной части штуцера

Конструктивно принятая ширина накладного кольца l2 = 300 мм.

Схема укрепления отверстия приведена на рисунку 3.3

Рисунок 3.3 - Расчетная схема укрепления отверстия сепаратора

 

Расчетный диаметр одиночного отверстия при наличии избыточной толщины стенки сосуда:

(3.7)

где S – принятая ( исполнительная ) толщина стенки сосуда, мм;

Sp – расчетная толщина стенки сосуда, мм;

Dp – расчетный внутренний диаметр укрепляемого элемента, мм.

Одиночное отверстие не требует укрепления, если расчетный диаметр одиночного отверстия удовлетворяет условию:

Расчетный диаметр цилиндрической обечайки:

Расчетный диаметр отверстия или штуцера, ось которого лежит в плоскости поперечного сечения цилиндрической или конической обечайки:

(3.8)

Из чертежа длина дуги t = 1875 мм ( см. рис. 3.3 ):

Условие не выполняется.

Проверяем условие укрепления отверстия стенкой штуцера. При этом штуцер не проходит внутрь сосуда. Накладное кольцо отсутствует.

(3.9)

d0p – расчетный диаметр, мм

l1p – расчетная длина внешней части штуцера, участвующая в укреплении, мм;

lp – расчетная ширина зоны укрепления в окрестности штуцера, мм;

S – исполнительная толщина стенки конической обечайки, мм;

S1 – исполнительная толщина стенки штуцера, мм;

Sр – расчетная толщина стенки конической обечайки, мм;

S – расчетная толщина стенки штуцера, мм;

c1 – отношение допускаемых напряжений для штуцера и обечайки.

Расчетная длина внешней части штуцера, участвующая в укреплении:

(3.10)

Расчетная толщина стенки штуцера:

(3.11)

где j1 = 0,9 – коэффициент прочности продольного сварного шва штуцера.

Штуцер изготовлен из того же материала, что и обечайка. Он свальцован из листа.

Поэтому для него:

c1 = 0,9; [ s ]1 = 163 МПа;

Расчетный диаметр:

(3.12)

Расчетная ширина зоны укрепления в стенке обечайки:

Условие укрепления отверстия в стенке обечайки штуцером не выполняется.

Дополнительно применим для укрепления отверстия накладное кольцо. Проверяем достаточность укрепления отверстия стенкой штуцера и накладным кольцом.

В случае укрепления отверстия накладным кольцом должно выполняться условие:

где – площадь накладного кольца

l2p – расчетная ширина накладного кольца, мм

S2 – исполнительная толщина накладного кольца, мм

c1 – отношение допускаемых напряжений для внешней части штуцера

c2 – отношение допускаемых напряжений для накладного кольца

Толщину накладного кольца принимаем равной толщине стенки обечайки:

Расчетная ширина накладного кольца:

Тогда

 

Условие укрепления отверстия в стенке обечайки штуцером и накладным кольцом выполняется.

 

Допускаемое давление.

 

Допускаемое внутреннее избыточное давление:

(3.13)

где для цилиндрической обечайки К1 = 1.

(3.14)

 

Условие прочности укрепленного отверстия выполняется.

 
 


3.2.4 Расчёт фланцевого соединения

 

Исходные данные:

Внутренний диаметр греющей камеры D = 1600 мм.

Толщина стенки обечайки S = 10 мм.

Материал корпуса и крышки – Сталь 12Х18Н10Т.

Материал болтов – Сталь 35Х.

Внутреннее давление Р = 0,752 МПа.

Прибавка к расчётной толщине стенки С = 1,3 мм.

Коэффициент прочности сварных швов j = 0,9.

Температура обрабатываемой среды t = 1670C.

Решение:

Конструкцию соединения крышки и корпуса аппарата при D = 1600 мм и Р = 0,752 МПа выбираем согласно [ табл. 1.36, 10 ] с плоскими приварными фланцами и уплотнительной поверхностью выступ – впадина [ рис.3.1]

Конструктивные размеры фланца.

Толщину втулки фланца принимаем S0 = 12 мм, что удовлетворяет условию

S0 >S ( 12 мм> 10 мм ) (3.15)

 

Высота втулки фланца по формуле:

 

(3.16)

Принимаем hв = 70 мм

Диаметр болтовой окружности по формуле:

 

(3.17)

 

где dб = 20 мм – наружный диаметр болта при D = 1600 мм и Рр = 0,752МПа

[ табл. 1.40, 10 ]; u = 4 мм – нормативный зазор между гайкой и втулкой

 

 

Наружный диаметр фланца

 

(3.18)

 

где а = 40 мм – конструктивная добавка для шестигранных гаек М20

 

Наружный диаметр прокладки, мм

 

(3.19)

 

где е = 30 мм – нормативный параметр для плоских прокладок

 

Рисунок 3 .1 - Фланец плоский приварной с уплотнительной поверхностью выступ-впадина.

Средний диаметр прокладки, мм

 

(3.20)

 

где b = 15 мм – ширина прокладки, мм [ табл. 3.42 ]

 

 

Количество болтов, необходимых для обеспечения герметичности фланце-вого соединения:

 

(3.21)

 

где – шаг размещения болтов М20 на болтовой окружности при Рр = 0,752 МПа.

 

 

Принимаем nб = 72 шт, кратное четырем.

 

 

Высота ( толщина ) фланца

 

(3.22)

 

где lф = 0,5 для плоских приварных фланцев при Рр = 0,752 МПа

[ рис. 3.40, 10 ]Sэк = Sо так как для плоских приварных фланцев

 
 


 

Принимаем hф = 80 мм.

Расчётная длина болта lб = lб.о + 0,28× dб =164 + 0,28×20 = 170 мм

где lб.о = 2 × (hф + hп) = 2 × (80 +2) = 164 мм – расстояние между опорными

поверхностями болта и гайки при толщине прокладки hп = 2 мм.

Нагрузки, действующие на фланец.

Равнодействующая от внутреннего давления:

(3.23)

 

Реакция прокладки:

 

(3.24)

 

где кпр = 2,5 – коэффициент для паронитовой прокладки.

b = bо = 15 мм = 0,015 м – эффективная ширина прокладки при b £ 15 мм.

 

 

Усилие, возникающее от температурных деформаций:

 

(3.25)

 

Где соответственно коэффициенты линейного расширения материала фланцев (12Х18Н10Т), и болтов (35Х)по [ табл.ХI, 10]; – расчётная температура неизолированных фланцев; – расчётная температура болтов [ табл. 1.37, 10 ]; Еб = 1,9×105 МПа – для болтов из стали (35Х); fб = 2,35 м2 – расчётная площадь поперечного болта М20;

nб = 64 шт – количество болтов; уб, уф, уп – податливости соответственно болтов, фланцев, прокладки вычисляемые по формулам:

 

(3.26)

 

(3.27)

 

где Еп = 2000 МПа – для прокладки из паронита

 

(3.28)

 

где (3.29)

 

(3.30)

 

(3.31)

 

(3.32)

 

 

Коэффициент жёсткости фланцевого соединения

 

(3.32)

 

 

Болтовая нагрузка в условиях монтажа:

 
 


МН

=

МН

 

= 3,25 МН

 

где рпр =20 МПа – минимальное давление обжатия паранитовой прокладки.

Болтовая нагрузка в условиях монтажа до подачи внутреннего давления:

МН

Приведенный изгибающий момент:

 

       
   
 


М0 = max

(3.33)

 

 

где [s]20 = 184 МПа;[s] = 164 МПа – соответственно для материала фланца

при 20 0С и расчётной температуре t = 160 0С.

       
 
   
 

 


МН×м

М0 = max =

 

= 0,09 МН×м

 

Условие прочности болтов:

 

(3.34)

 

(3.25)

 

где [s]б2 = 230 МПа; [s]б = 226 МПа – допускаемые напряжения для материала болтов при 200С и при расчётной температуре tб = 1600С.

 

МПа < 230 Мпа

 

МПа < 226 Мпа

 

Условие прочности болтов выполняется.

Условие прочности неметаллической прокладки:

 

(3.36)

 

 

где [Рпр] = 130 МПа – для прокладки для паронита [ табл. 1.44, 10];

 

Fmax = max{Fб1 ; Fб2 } = max{3,25 МН ; 2,99 МН }= 3,25 МН

 

МПа £ [Рпр] = 130 Мпа

 

Условие выполнено.

Максимальное напряжение в сечении, ограниченном размером Sо:

 

(3.37)

 

так как у плоского фланца втулка цилиндрическая; fф = 1, так как

;

 
 


D* = D = 1,6 м, так как D > 20 × Sо ( 1,6м > 20 × 0,012 = 0,24 м)

 

(3.37)

 

 

Мпа

 

Напряжение во втулке от внутреннего давления:

тангенциальное:

 

Мпа (3.38)

 

меридиональное:

 

Мпа (3.39)

 

Условие прочности для сечения, ограниченного размером Sо = 12 мм:

 

(3.40)

 

где МПа – для фланца из стали 12Х18Н10Т при РР = 0,752 МПа.

 

Мпа

 

Окружное напряжение в кольце фланца по формуле:

 

Условие герметичности фланцевого соединения:

 

(3.41)

 

где - допустимый угол поворота плоского фланца.

 

 

Условие герметичности выполнено.

 

 

4 Строительно-монтажная часть

 

4.1 Обоснование компоновки оборудования установки

 

Проектирование химических производств – творческий, сложный, многообразный и трудоемкий процесс поиска оптимальных инженерно-технических решений в условиях неполной информации, представляющий собой взаимосвязанную совокупность нескольких организационных и инженерно-технических стадии.

Компоновка оборудования в проектировании предприятий является одной из самых ответственных и трудных работу по проектированию. Повышение качества проектных работ с одновременным сокращением сроков проектирования возможно только на основе широкого использования современной вычислительной техники в процессе поиска оптимальных проектных решений, что в свою очередь невозможно без разработки моделей, данных задач.

При размещении оборудования необходимо учитывать определенные технологические требования:

- удобство обслуживания оборудования;

- возможность демонтажа оборудования или частей при ремонте;

- обеспечение максимально коротких трубопроводов между аппаратами.

При выполнении таких требований необходимо соблюдать строительные нормы, требования естественной освещенности, правила и нормы по технике безопасности и охране труда, санитарные и противопожарные нормы.

Так оборудование в зависимости может располагаться в двух основных вариантах:

- закрытый вариант (в помещении)

- открытый вариант;

- смешанный вариант (одна часть оборудования расположена в помещении, вторая часть оборудования расположена на открытой площадке).

Некоторыми основными задачами технологического или фун-кционального проектирования химических производств являются:

- разработка оптимальной технологической схемы;

- определение оптимальных технологических и конструкционных параметров аппаратов,

- выбор оптимальных технологических режимов, которые обеспечивают на спроектированном объекте выпуск заданного количества химических продуктов в соответствии со стандартами и технологическими условиями.

Для данного производства наиболее подходящим будет закрытый вариант установки оборудования, то есть в здании.

Здание следует компоновать исходя из функциональных, эконо-мических и архитектурно-художественных требований, применяя однотипные или возможно меньшее число разнотипных секций и располагая их пролетами в одном направлении, обеспечивая при этом наибольшие возможности применения строительных конструкций и изделий заводского изготовления и максимально возможное ограничение количества их типоразмеров.

Компоновка здания из секций с взаимно перпендикулярным направлением пролетов, а также из разнотипных секций, в том числе с перепадами высот этажей между смежными секциями, должны осуществляться лишь при функциональной необходимости и технико-экономической целесообразности.

Компоновка производства – операция конструкционного про-ектирования химического и нефтегазового производства, в результате которой определяют состав производственных помещений, их размеры и рациональное взаимное расположение, а также выполняют в определенном масштабе чертежи поэтажных планов и разрезов.

Монтажный чертеж четырехкорпусной выпарной установки в производстве щелока (выполнен на листе формата А1), входит в состав графической части дипломного проекта и отражает основную функциональную взаимосвязь между основным технологическим оборудованием, размещением трубопроводной арматуры.

Существуют определенные приемы и факторы, которые необходимо учитывать при компоновке оборудования. К таким факторам в первую очередь относятся условия работоспособности схемы. Такими условиями могут быть:

- требования перепада высот между отдельными единицами оборудования, необходимость транспортировки материальных потоков,

- необходимые уклоны трубопроводов и самотеков для транс-портировки жидких и сыпучих материалов.

Условия работоспособности технологической схемы формируются, прежде всего, на основе технологического регламента данного производства и норм технологического проектирования для данного производства, а также на основе экспертных данных институтов и предприятий, занимающихся разработкой технологий данных производств.

При выполнении чертежа производства щелока проработан комплекс компоновочных решений по размещению основного технологического оборудования с учетом его движущихся массопотоков (газовых, жидких), различных масс и габаритных размеров различных типов оборудования.

Специфика технологического оборудования (токсичность, а также чувствительность к условиям окружающей среды), поэтому как уже указывалось выше применяем закрытый вариант установки оборудования поэтому производим:

-выбор конструктивного размера применяемых фундаментов и специальных железобетонных постаментов несущих и обслуживающих аппаратуру, проводится в соответствии с величиной нагрузки, габаритными размерами, необходимой высотой его расположения;

-тяжелое и громоздкое оборудование, а также оборудование, которое создает вибрирующие нагрузки, располагается на отметке 0,000. В данной технологической схеме главный выпарной аппарат будет размещен в межэтажном пространстве, поскольку у него большие габаритные размеры и расположить по-другому не представляется возможным.

-остальное оборудование будет размещено на других этажах обеспечивая наиболее целесообразную расстановку и обеспечения протекания процесса. Поскольку это оборудование выполнено отдельными блоками и для удобства обслуживания, монтажа и эксплуатации это будет наиболее подходящий вариант установки оборудования.

-обвязка основными и вспомогательными трубопроводами проведена с учетом необходимости обеспечения минимального гидравлического сопротивления, удобства и безопасной эксплуатации, все трубопроводы проложены параллельно строительным осям, что придает всей системе более организованный вид;

- при размещении оборудования в плане учтены регла-ментируемые значения проходов “в свету” (расстояние между наиболее выступающими частями аппаратов по фронту обслуживания не менее 1 м и не менее 0,8 м при периодическом обслуживании).

Общая последовательность проектирования и размещения оборудования в закрытом варианте следующая:

– в начале определяют этажность здания (решающие факторы – условия застройки и технология производства);

– затем в масштабе 1:100 или другом стандартном масштабе приемлемом для данного производства изображаются планы каждого этажа, наносится сетка колонн и наружные контуры аппаратов. При этом в процессе компоновки обсуждаются различные варианты планов, и определяется оптимальный вариант размещения.

Размещение оборудования начинается с выделения групп аппаратов, объединенных определенными признаками. Установив группу, переходят к расстановке отдельных аппаратов.

Сгруппированное и размещенное оборудование вместе со строительными конструкциями образовывают производственные отделения.

В общем, случаи различают три вида производственных помещений и отделений:

– основные производственные (аппаратурное отделение, ком-прессорное и насосное отделения, теплопункт, водо- и пароколлекторные отделения);

– вспомогательные производственные отделения (вентиляциионные камеры, прицеховые электрические подстанции, распределительные пункты);

– обслуживающие отделения (прицеховые ремонтные мастерские, кладовые, бытовки, административные помещения).

При размещении оборудования в здании то следует располагать в прямоугольных зданиях из железобетона, в плане с использованием унифицированных типовых пролетов и по возможности одинаковой высоты. Размеры пролетов, расположение разбивочных осей и высоты зданий по СНиП II-М.2-72. Размеры пролетов и шагов колонн кратным 6 м, а размеры пролетов кратным 3м. высота этажей принимается кратным 0,6 м, но не менее 3 м.

Основные правила и требования, предъявляемые к компоновке оборудования вытекающих из особенностей технологии, правил техники безопасности, обслуживания оборудования и др. Для удобства они объединены в отдельные блоки правил.

При проектировании производств одной из важнейших задач является обеспечение транспорта веществ между отдельными аппаратами технологической схемы. Выбор способа транспорта веществ и типа устройств зависит от физико-химических свойств и агрегатного состояния, от времени, за которое необходимо произвести транспортировку, от режима работы аппаратов, а также от экономической целесообразности. Большую роль при выборе способа транспортировки веществ играет обеспечение безопасности производства.

Газообразные вещества, такие как водяной пар, воздух и т.д., подаются из компрессорных установок, теплопунктов, котельных. Транспортировка осуществляется под действием избыточного давления, создаваемого компрессором.

Технологическое оборудование, создающее на рабочих местах вибрацию и шум, рекомендуется устанавливать на специальных фундаментах или амортизаторах;

− аппараты с высоко расположенными люками, штуцерами, перемешивающими устройствами, крышками, обслуживание которых ведется со специальных площадок, должны размещаться так, чтобы их можно было использовать в качестве опор для этих площадок. Лестницы на площадки обслуживания должны устанавливаться под углом 45°;

− в качестве основных проходов и проездов в цехе целесообразно использовать перекрытия каналов, проходящих вдоль цеха.

Основное оборудование выполнено в блочном исполнении, что в свою очередь представляет собой комплекс технологических процессов по изготовлению, заводской сборке, транспортированию оборудования в собранном виде без разборки на месте. Для монтажа блочных компонентов установки возможно применение ручных талей, а также мобильных передвижных подъемных станций, на автомобильном шасси, малой грузоподъемности.

Также правила компоновки, вытекающие из требований ремонта, чистка составляет основную часть ремонтных работ. Теплопередающие поверхности чистят от накипи, шлака, смол; реакционные котлы от остатков переработанных веществ; сборники, отстойники также подлежат периодической чистке. В процессе чистки приходится разбирать оборудование, открывать люки, извлекать трубы, что требует соответствующей производственной площади

Трассировка трубопроводов производиться по одной из следующих групп-методов.

Топографические – методы, в которых приоритет отдается метрическому аспекту задачи, предполагающему учет конструктивных размеров аппаратов, соединений и пространства трассировки.

Графотеоретические – методы трассировки, основанные на то-пологическом аспекте задач, который связан с выбором допустимого пространственного расположения отдельных технологических соединений при ограничении на число пересечений, число уровней и т.д.

Наиболее известными алгоритмами трассировки соединений являются следующие:

– волновой алгоритм и его модификации;

– алгоритмы трассировки по магистралям;

– лучевые;

– эвристические алгоритмы.

Волновые алгоритмы позволяют получать решения оптимальные по ряду показателей, но требуют больших затрат машинного времени. Причем, для генерирования волны используется 90 % времени.

Лучевые алгоритмы очень эффективны для выполнения трассировки несложной конфигурации. Обладают высоким быстродействием, но зачастую не могут реализовать соединения.

Эвристические алгоритмы основаны на учете специфической особенности задачи и зачастую дают хорошие решения за короткое время.

Использование алгоритмов трассировки по магистралям приводит к сокращению числа рассматриваемых вариантов, в результате эти алгоритмы обладают большим быстродействием.

В структуре соединений трубопроводов можно выделить два вида соединений трубопроводов: простое – связывающее только два аппарата; и разветвленное – связывающее три и более аппаратов, один из которых, как правило, – источник, а остальные – стоки или наоборот.

В математическое обеспечение системы компоновки включены следующие алгоритмы трассировки: двухлучевой – для реализации соединений простых связей и алгоритм построения кратчайшего связывающего дерева – для разветвленного трубопровода. Оба алгоритма ориентированы на представление пространства трассировки в виде системы ортогональных каналов, внутри которых осуществляется прокладка трасс трубопроводов.

По РД 39-135-94 следует соблюдать определенные правила трассировки трубопроводов:

-выбор направлений трассировки трубопроводов должен соот-ветствовать требованиям технологической схемы и условиям экономической целесообразности;

- трассы трубопроводов следует проектировать вдоль проездо

© 2013 wikipage.com.ua - Дякуємо за посилання на wikipage.com.ua | Контакти