Після заливання форма остигає до такої температури, при якій відбувається не тільки кристалізація сплаву, але і неможливе короблення і утворення тріщин у виливку (для чавуну - 400...500°С). Вибивка виливки здійснюється механічним способом або вручну.

Машинна вибивка здійснюється з допомогою віброграток, віброкоромислів і інших механізмів.

Вибивка стержнів з виливків у крупносерійеому і масовому виробництві механізована і здійснюється на вібро- або гідравлічних установках.

Порядок вибивки виливки з форми вручну наступний:

а) знімають верхню опоку і вибивають з неї формувальну суміш;

б) вибивають з нижньої опоки формувальну суміш разом з виливком;

в) відділяють ливникову систему (у крихких матеріалів, типа чавуна - відбивають, а у в’язких - відрізують);

г) вибивають з виливки стержень;

д) очищують виливок від пригорілої формувальної і стержньової суміші. У крупносерійному і масовім виробництвах очищення здійснюють за допомогою галтувальних барабанів, у дрібносерійному і одиничному - з допомогою щіток;

е) очищені виливки подають на технічний контроль з метою виявлення різних видів браку (придатність литва).

ОСНОВНІ ВИДИ БРАКУ ВИЛИВКІВ

1. Дефекти виливків, зв‘язані з об‘ємною і лінійною усадкою сплаву при затвердінні виливків.

а) Усадочні раковини (рис.5а) - закриті внутрішні порожнини у виливках з рваною поверхнею, утворюються в потовщених місцях виливки, де метал твердне в останню чергу.

Рис.5. Схема усадочної раковини.

З метою усунення усадочної раковини використовують додатки. В останню чергу метал твердне не у виливку, а в масивному додатку, де утворюється усадочна раковина (рис. 5б). Пізніше прибуток (разом з раковиною) відділяють від виливка.

б) Гарячі тріщини - розриви у місцях раптового переходу від тонкого січення до товстого (під прямим або гострим кутами) (рис. 6а).

При плавнім переході (галтель R) тріщина відсутня (рис. 6б).

Рис. 6. Схема утворення гарячої тріщини.

Тріщина може утворитись внаслідок низької піддатливості суміші, що чинить опір усадці (рис. 7)

Рис.7. Схема утворення тріщини (відрив фланця).

2. Дефекти виливки, зв‘язані із взаємодією металу і форми в процесі заливання і твердіння.

а) Газові раковини - порожнини у виливку, заповнені газом. Мають, як правило, округлу форму і гладку поверхню (рис.8). Вони можуть бути як на обробленій поверхні, так і в січенні виливка.

Рис. 8. Схема утворення газових раковин.

Основною причиною утворення газових раковин являється:

а) низька газопроникність суміші, газонасиченість металу, недосконалість ливникової системи і інш.;

б) пісчані (земляні) раковини - відкриті або внутрішні порожнини, повністю або частково заповнені формувальною сумішею;

в) недоливи і спаї. При недоливі форма заповнена металом не сповна. Спай виникає в місці з‘єднання двох потоків металу (рис.9).

Рис. 9. Схема недоливу і спаю.

г) пригар - важковідділюваний пригорівший до поверхні виливка шар формувальної і стержневої суміші.

3. Невідповідність розмірів і конфігурації виливка кресленню - може являтись наслідком невірного призначення припусків на усадку при розробці моделі або неправильного складання форми. Останнє викликає зсув і різностінність (рис. 10).

Рис. 10. Схема зсуву (а) і різностінності (б) виливка.

До видів браку відносять також невідповідність хімічного складу металу і невідповідність (погіршення) механічних властивостей виливка.

ПОРЯДОК ВИКОНАННЯ РОБОТИ

I. Вивчити суть технологічного процесу формування і отримати допуск до роботи, відповісти на запитання, поставлені в карті контролю.

II. Отримати робоче місце, необхідну оснастку і інструмент.

ІІІ. Вибрати спосіб формування і погодити його з викладачем.

VI. Виконати формування в двох опоках за роз’ємною моделлю (рис.11).

1. Встановити підмодельний щиток 1 на робочий стіл і на нього встановити напівмодель 2 площиною роз’ємну (рис.11а).

2. Встановити опоку 3 площиною роз’ємну на під модельний щит і нанести припил 4 (рис.11б).

3. За допомогою ручного сита 5 просіяти облицювальну формувальну суміш шаром 20...30 мм і утрамбувати руками (рис.11в).

4. З допомогою совка 6 поступово заповнювати опоку наповнюючою сумішшю і трамбувати її гострою трамбівкою 7 (рис.11г).

5. Утрамбувати формувальну суміш плоскою трамбівкою 8 так, щоб формувальна суміш виступала з опоки на 10...20 мм (рис.11д).

6. Надлишок формувальної суміші згребти лінійкою 9 в рівень з кромками опоки (рис.11е).

7. Наколоти душником 10 вентиляційні канали 11 на відстані 30..40 мм один від другого так, щоб душник не доходив до моделі на 10...15 мм (рис.11ж).

8. Повернути нижню форму на 180° (рис.11з).

9. Установити верхню опоку 12 на нижню з допомогою штирів і верхню півмодель 13 на нижню, а після присипати нижню півформу розділювальною сумішшю 14 (рис. 11і).

10. Просіяти облицювальну суміш через сито 17, установити модель стояка 15 і випору 16 і утрамбувати руками (рис. 11й).

11. Поступово заповнювати опоку облицьовувальною сумішшю, трамбувати спочатку гострою, а пізніше плоскою трамбівками. Надлишок формувальної суміші зрізати лінійкою 18 в рівень з кромкою опок (рис. 11к).

12. Вирізати ланцетом ливникову чашу 19, і випорів 20. Легко розхитати моделі стояка і випорів, витягнути їх з форми. Утрамбувати пальцями ливникову чашу і воронки випорів і наколоти душником вентиляційні канали 21 (рис. 11л).

13. Зняти верхню півформу форми і повернути її на 180°. У верхній опоці вирізати шлакоуловлювач 22 (рис. 11м), а в нижній живильники 23 (рис. 11м). Легко зволожити форму по периметру моделі квачиком, вкрутити у модель підіймач 24 і, легко розхитавши півмоделі, витягнути їх з форми (рис. 11н).

14. Обробити порожнину форми. Пошкоджені місця виправити. Видути з порожнини суміш що туди потрапила. Готову форму показати викладачу.

15. Провести збирання форми, для цього перед тим встановити стержень у стержневі знаки і встановити верхню форму на нижню. Опоки з‘єднати скобою (рис. 11о).

16. Здати готову форму викладачеві.

17. Майстер (викладач) демонструє спосіб виготовлення форми на струшувальній формувальній машині з підпресовуванням.

18. Одну з форм, дотримуючись правил техніки безпеки, майстер (викладач) у присутності студентів заливає розплавленим металом (демонстрація заливання).

19. Після охолодження залитої форми провести вибивання, обрублювання і очищення виливка.

20. Провести технічний контроль виливка і вивчити на ньому види ливарного браку.

Рис.11. Технологічний процес виготовлення разової

ливарної форми.

Рис. 12. Формувальні інструменти:

а-лопата; б-сито; в-носилки; г-підйомник;

д-трамбівка; е-совок; є-гачки; ж-гладилка

плоска; з-гладилки куткові; и-ланцет;

і-душник; ї-пензлик.
ІХ. ЗВІТ

по лабораторній роботі

1 2 345 6