ВІКІСТОРІНКА
Навигация:
Інформатика
Історія
Автоматизація
Адміністрування
Антропологія
Архітектура
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Військова наука
Виробництво
Географія
Геологія
Господарство
Демографія
Екологія
Економіка
Електроніка
Енергетика
Журналістика
Кінематографія
Комп'ютеризація
Креслення
Кулінарія
Культура
Культура
Лінгвістика
Література
Лексикологія
Логіка
Маркетинг
Математика
Медицина
Менеджмент
Металургія
Метрологія
Мистецтво
Музика
Наукознавство
Освіта
Охорона Праці
Підприємництво
Педагогіка
Поліграфія
Право
Приладобудування
Програмування
Психологія
Радіозв'язок
Релігія
Риторика
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Статистика
Технології
Торгівля
Транспорт
Фізіологія
Фізика
Філософія
Фінанси
Фармакологія


СПЛАВЫ МЕТАЛЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ОРТОПЕДИЧЕСКОЙ СТОМАТОЛОГИИ

Общие сведения В стоматологической практике, как и в технике вообще, металлы в чистом виде

применяются редко. Одни из них не применяются вследствие недо­статочной твердости или прочности, другие — вследствие высокого коэффициента термического расширения или быстрой растворимос­ти в полости рта и т. д.

Большим достижением является создание различных сплавов металлов с заданными свойствами. Большое значение имеют леги­рованные металлические сплавы, в состав которых для улучшения их металлических и антикоррозионных свойств добавляют опреде­ленное количество других элементов. Примером такого сплава мо­жет быть хромированная нержавеющая сталь (см. с. 47).

Сплавом называется соединение двух или нескольких металлов, при котором образуется вещество, обладающее новыми качества­ми, не свойственными ни одному из входящих в сплав компонентов.


Входящие в сплав компоненты в расплавленном состоянии взаим­но растворяются и образуют однородную массу.

При переходе из жидкого состояния в твердое связь между ком­понентами может быть различной. По характеру этих связей раз­личают три вида сплавов: механическую смесь, твердый раствор и химическое соединение.

Механическая смесь. В расплавленном состоянии сплав представляет собой однородную массу, при затвердевании которой каждый из входящих в нее компонентов сохраняет свою кристаллическую структуру и свойства. Общие свойства такого сплава зависят от количественного соотношения компонентов и преобладают свойства того компонента, который имеет количест­венное преимущество в сплаве. Металлические сплавы в виде меха­нических смесей образуются лишь в тех случаях, когда в твердом состоянии входящие в нее компоненты взаимонерастворимы.

В стоматологической практике механическую смесь представ­ляют собой сплавы олова, свинца, висмута и др.

Твердые растворы. Сплавы этого вида имеют однород­ную кристаллическую структуру. Обычно один из входящих в сплав компонентов является растворителем, в кристаллическую решетку которого входят ионы растворенных элементов. При рент­генологическом исследовании твердых растворов обнаруживается единая кристаллическая решетка, характеризующая сплав. Если в состав твердого раствора входят неметаллы, то их атомы обычно располагаются в межатомном пространстве кристаллической ре­шетки сплава.

В стоматологической практике твердыми растворами считают­ся сплавы из золота, платины, хрома, никеля и др. Эти сплавы об­ладают необходимыми свойствами, позволяющими использовать их для изготовления различных конструкций протезов и лечебных ап­паратов.

Химические соединения—сплавы, образующиеся в результате химического взаимодействия входящих в них компо­нентов, имеющих характерные этому сплаву свойства. Например при химическом взаимодействии в расплавленном состоянии ме­ди и алюминия алюминий вступает в химическое соединение с медью. При этом образуется сплав, по свойствам отличающийся от свойств меди и алюминия.

Различные дефекты, понижающие прочность и качество изделия. Наиболее частыми дефектами отливок являются усадочные раковины и полости, газовые раковины, ситовидная по­ристость, загрязнение металла отливки различными включениями и т. д.


Усадочные микрораковины. При изменении температуры спла­ва изменяется и его объем. С повышением температуры сплава его объем увеличивается, а при понижении температуры — умень­шается. Преобладающему большинству сплавов при переходе из жидкого состояния в твердое свойственна усадка. Лишь немногие металлы (висмут, сурьма) при затвердевании увеличиваются в в объеме.

При переходе металла из расплавленного состояния в твердое выделяют три периода усадки: усадку в жидком состоянии, усад­ку в период затвердевания и усадку в твердом состоянии.

Усадка металла в жидком состоянии, т. е. в состоянии от тем­пературы заливки его в форму до появления первых кристаллов, характеризуется понижением поверхности жидкого металла в фор­ме вследствие уменьшения объема сплава при охлаждении. Чем выше первоначальная температура металла, тем значительнее по­нижение уровня поверхности расплава в воронке литьевойформы,однако на размеры отливки в различных ее участках и плотность массы это не влияет, так как недостающее для наполнения фор­мы количество сплава непрерывно поступает по литниковым хо­дам.

Усадка в период затвердевания характеризуется непрерывным увеличением количества отвердевшего металла и уменьшением ко­личества его жидкой части. После затвердевания жидкой части сплава (точка 8) этот период заканчивается. Отвердевание (крис­таллизация) металла первоначально начинается там, где наиболее низкая температура, т. е. в участках соприкосновения его со стен­кой формы. В связи с этим контуры отливки и ее размеры во вто­ром периоде усадки почти всегда остаются постоянными. Более существенные изменения происходят внутри отливки. В связи с не­возможностью поступления новой порции расплава для компенса­ции усадки внутри отливки в толще последней образуются усадоч­ные полости или раковины. Объем усадочной раковины или полос­ти зависит от величины усадки, которая в свою очередь находится в прямой зависимости от величины отливки, степени нагрева рас­плава и его физико-химических свойств.

Расположение усадочных раковин зависит от расположения термического узла отливки, силы тяжести металла или силы, под влиянием которой происходит заполнение литьевой формы распла­вом.

На образование усадочных раковин влияет также теплопровод­ность формы и скорость охлаждения отливки. При искусственно за­медленном охлаждении отливки можно добиться такого положе­ния, при котором в период затвердевания усадочные микрорако­вины будут равномерно расположены по всему сечению отливки. При этом на разрезе или изломе деталь будет казаться добро ка-


чественно отлитой, в то время как ее механические свойства в дей­ствительности снижены, а плотность уменьшена. При металлогра­фическом исследовании обнаруживается большое количество мик-ропор.

Усадка в твердом состоянии. Этот период характеризуется упо­рядоченным расположением атомов в кристаллическвй решетке. Размеры этой решетки с понижением температуры уменьшаются, чем объясняется уменьшение объемных и линейных размеров от­ливки. Для компенсации этой усадки следует применять формовоч­ные массы, имеющие достаточный коэффициент термического рас­ширения.

Форму перед заливкой металла предварительно подогревают до температуры, при которой ее термическое расширение макси­мальна и может компенсировать усадку материала в твердой фазе.

Условно разделяя усадку на три отдельные этапа, не правильно рассматривать эти процессы изолированно друг от друга. Усадка как в жидком, так и в твердом состоянии происходит параллельно, однако усадка жидкой части металлов и сплавов зачастую проте­кает быстрее, что обусловливает образование усадочных раковин.

На каждом этапе усадки предусмотрены свои профилактичес­кие приемы предупреждения образования усадочных раковин, од­нако наиболее важным из них является правильное определение термического узла и реальной компенсации усадки за счет терми­ческого расширения формы. Каждый термический узел должен иметь свой литник и дополнительный питатель (прибыль).

Газовые раковины. Газовые раковины возникают в отливке вследствие повышения газотворной способности формы или пони­жения ее газопроводности. В момент соприкосновения расплавлен­ного металла со стенкой формы происходит парообразование, вы­горание некоторых примесей, нагрев и последующее расширение воздуха, находящегося в порах формы, выделение газов из жидкой фазы сплава вследствие химической реакции и т. д. Все эти газо­образные вещества должны быть удалены из формы через ее стенки. Если в каком-либо участке формы образовавшиеся газы не могут своевременно выйти из нее через стенку формовочной массы и давление их превышает силу давления металла, газ может про­никнуть в его толщу. После отвердевания отливки на месте газово­го включения образуется газовая раковина.

Для предупреждения образования газовых раковин создают формы, обладающие высокой газопроницаемостью. При заливке стенки литьевой формы должны быть сухими, так как заливка рас­плава в отсыревшие формы является причиной резкого повышения образования газовых раковин в отливках, что значительно пони­жает их качество или делает непригодными для использования.

Ситовидная пористость. Ситовидной пористостью называются


мелкие цилиндрические или конусообразные раковины диаметром 2—3 мм и длиной 4—5 мм с гладкой блестящей поверхностью. Рас­полагаются они под поверхностной коркой отливки, на глубине I— 2 мм от поверхности и перпендикулярно к ней (рис. 4). После сня­тия окалины с поверхности отливки обнаруживается ситовидная пористость.

Отличительной особенностью ситовидной пористости от газовых раковин является беспорядочное расположение их по всему сече­нию отливки. В стальных отливках ситовидная пористость чаще всего локализуется на тонкостенных участках, поэтому долговеч­ность таких деталей значительно снижена или эти детали вообще непригодны для применения.

Единого мнения о причине и механизме образования ситовид­ной пористости нет. Большинство исследователей считает, что ос­новной причиной является заливка сплава в сырую форму или в форму, в которой в качестве облицовочного слоя использовалась жидкостекольная смесь. Образованию ситовидной пористости спо­собствует также пониженное давление в литниковой системе.

Процесс образования ситовидной пористости состоит из четы­рех этапов (Е. П. Бабич и соавт., 1962). - Первый этап начинается с поступления жидкости металла в фор­му и заканчивается образованием твердой корки на поверхности отливки. Характерной особенностью этапа является снижение тем­пературы сплава от температуры заливки до температуры, при ко­торой начинается кристаллизация.

Второй этап начинается одновременно с первым и характери­зуется взаимодействием влаги, содержащейся в форме, с жидким металлом. Заканчивается этот период тогда, когда формовочная смесь, соприкасающаяся с металлом, становится сухой и не отдает новых порций влаги. За этот период влага из формы интенсивно испаряется, часть образовавшегося пара выходит через газопрони­цаемую форму, а оставшаяся часть вступает в реакцию с жидким металлом, образуя закись железа. За счет этого концентрация в металле закиси железа и атомарного водорода значительно повы­шается. Этот процесс происходит до тех пор, пока запас паров, способных реагировать с железом, не иссякнет, и к концу второго этапа давление на границе металла и формы достигнет максималь­ного значения и будет способствовать поглощению атомарного во­дорода металлом. После испарения всей влаги внешнее давление быстро падает до атмосферного.

Третий этап наступает непосредственно после первого, когда свободный водород через газопроницаемую стенку формы уже удалился наружу или растворился в металле, где его концентра­ция может достигнуть 0,0024 % (примерно в 5 раз больше обыч­ной). Давление равно атмосферному. В этот период из сплава вы-


деляются водород, азот, пары воды и окись углерода. Если лиш­ний водород удалился до конца первого этапа, т. е. до образования твердой корки, то ситовидная пористость не образуется.

Четвертый этап наступает после окончания первого. Если он на­ступает до окончания второго и третьего этапов, то под образовав­шейся твердой коркой остаются пузырьки водорода, которые уже не могут выйти наружу и являются зародышами для образования ситовидных пор.

Для тонкостенных отливок первый этап короткий и заканчива­ется до окончания второго. При этом третий этап отсутствует, а концентрация водорода и закиси железа высокая, что обуславли­вает образование ситовидной пористости.

Температура, до которой расплавлен заливаемый металл, имеет определенное значение для образования ситовидной пористости. Перегрев сплава способствует удлинению первого этапа, что бла­гоприятствует своевременному удалению газов от отливки. Одна­ко при высокой температуре сплава наблюдается увеличение ско­рости парообразования, повышается интенсивность взаимодей­ствия паров воды с железом, что способствует более резкому повышению давления над металлом, большему спеканию поверх­ности формы и уменьшению газопроницаемости. Таким образом, при тонкостенном литье повышение температуры сплава может от­рицательно сказаться на качестве отлива. При несоблюдении тех­нологических требований, особенно перегреве металла, недостаточ­ном высушивании или поспешной сушке формы, использовании в качестве моделировочных средств быстровоспламеняющихся мате­риалов могут возникнуть и другие осложнения в виде недоливов, разрушения литьевых каналов, пригорания формы, что приводит к понижению качества литья или полной его негодности.

СТАЛЬ

Сталью называется сплав железа и углерода, содержание кото­рого не превышает 1,7 %. Сплав железа, в котором углерод содер­жится в пределах 1,7... 4,5 %, называется чугуном. Химические соединения железа и углерода образуют карбиды, или цементиты. Цементиты очень хрупкие и при нагревании до температуры 1000... 1100° С распадаются на железо и углерод.

Производство стали в настоящее время Способы получения осуществляется в два этапа: вначале в

доменных печах переплавляют железные руды и получают чугун, а затем в сталеплавильных печах чугун переплавляют в сталь.

В основном переработка чугуна в сталь осуществляется двумя способами: бессемеровским и мартеновским. Оба способа основа-


ны на принципе окисления различных примесей, содержащихся в

чугуне.

Прибессемеровском способе получения стали через расплав­ленный чугун, заключенный в стальной сосуд (конвертор), проду­вают под большим давлением воздух, который, пронизывая всю массу расплавленного чугуна, окисляет содержащиеся в нем приме­си: шлак, кремний, марганец, углерод и др. Этим путем получают, главным образом, малоуглеродистые стали. Недостатком этого способа является то, что одновременно с окислением примесей чу­гуна во время продувания воздуха происходит угар металла и вы­ход стали получается недостаточно высоким.

Более совершенным являетсямартеновский способ, при кото­ром в регенераторных печах происходит плавка чугуна со сталь­ным ломом и некоторым количеством руды. Вследствие присутствия кислорода, находящегося в руде, и кислорода, содержащегося в горючих газах, происходит выгорание различных примесей. В за­висимости от процентного содержания стального лома по отноше­нию к взятой руде во время плавки в регенераторной печи можно-получить сталь с любым содержанием углерода, в том числе и ма­лоуглеродную.

В настоящее время для выплавки стали широко используются электрические печи.

Процессвыплавки в электрических печах почти не отличается от мартеновского, однако, в электропечах можно более точно регу­лировать температурный режим, а в связи с этим сталь получается более высокого качества.

Сортовую сталь получают путемтигельной плавки. Определен­ные сорта стали вместе со специальными добавками загружают в тигели, в которых создают необходимый температурный режим. Таким образом получают легированную сталь, которая использу­ется для изготовления инструментов, особо важных деталей и др. Путем тигельной плавки получают также сталь, используемую в стоматологической практике для изготовления несъемных зубных протезов.

Имеется много типов сортовой стали. В стоматологической и, в частности, ортопедической практике применяют в основном два типа стали: нержавеющую хромоникелевую и хромокобальтовую.

В СССР для маркировки легированных

Маркировка легированной сортов стали соответственно ГОСТ 56— стали 32 принята буквенно-цифровая система. По этой системе содержащиеся в стали легирующие элементы обо­значаются начальными буквами русского алфавита: например, Х—хром, Н—никель, Т—титан, К—кобальт, за исключением некоторых условно принятых сокращений: р — марганец, С — кремний, Ф — ванадий, Ю — алюминий, Д — медь. Количест-


венное содержание легирующих элементов и углерода обозначают цифрами.

Первые две цифры в маркировке лигированной стали обозна­чают количество углерода, содержащегося в стали, выраженное в сотых долях процента. Количество углерода менее 0,15 % в мар­кировке не указывают. Следующие -за буквой легирующего элемента цифры обозначают количественное содержание этого эле­мента в целых числах. Цифру не ставят в тех случаях, когда коли­чественное содержание элемента составляет менее 1,5 %, напри­мер, сталь марки 2Х18Н9 содержит 0,2 % углерода, 18 % хрома и 9 % никеля.

Маркировка высококачественных сталей в металлургии закан­чивается буквой «А», например, 35Х1НЗМА—высококачественная легированная сталь, содержащая 0,35 % углерода, 1 % хрома, 3 % никеля и до 1 % молибдена.


Изменение структуры и свойств стали в зависимости от способа ее плавления

История изготовления несъемных конст­рукций зубных протезов уходит в далекое прошлое. В гробницах этрусков, живших в Италии в IX—VI вв. до н. э., найдены золотые протезы. Они были изготовлены

по относительно высокой технологии того времени и имели боль­шое сходство с современными протезами. К сожалению, техника изготовления протезов того времени до нас не дошла. Она была за­быта еще во времена средневековья. В эту эпоху—эпоху общего упадка науки и культуры — изготовленные зубные протезы были примитивными. Лишь в период Возрождения значительного раз­вития достигло ювелирное искусство, которое способствовало развитию и усовершенствованию методов изготовления зубных протезов.

Современное зубное протезирование развивается в двух направ­лениях:

1. Изыскание и применение материалов, которые обладали бы определенными физико-химическими, механическими и биологи­ческими свойствами, но в то же время являлись бы дешевыми и доступными для массового применения.

2. Индивидуальное изготовление целесообразной, наиболее полно возмещающей дефект конструкции зубных протезов. В свя­зи с этим в стоматологической практике применяют сплавы метал­лов, детали из которых изготавливают путем предварительного индивидуального моделирования репродукций из моделировочных материалов и последующей замены этих репродукций методом точного литья.

Поэтому большая роль в изготовлении зубных протезов, удов­летворяющих предъявляемые к ним современные требования, при­надлежит литейным по производству стоматологического литья.


Изготовление зубных протезов на стандартных заготовках не­оправдано, так как подгонка стандартных деталей под дефект зубного ряда не эффективна и связана с определенными трудно­стями. Стандартные заготовки невозможно точно припасовать к дефекту, что приводит к нарушению артикуляции, функциональ­ным и эстетическим недостаткам изготовления протезов. Часто не­достаток массы промежуточного звена протеза приходится ком­пенсировать припоем, что, с одной стороны, приводит к деформа­ции протезов, с другой,— к усилению процессов электролитической диссоциации металлов в полости рта, сопровождающихся образо­ванием гальванических токов и различных окислов металлов, вредно влияющих на организм.

Появившаяся тенденция к организации мелких, технически не­оснащенных литейных цехов при каждом стоматологическом уч­реждении, также не может обеспечить высокое качество продук­ции. Как правило, эти мелкие литейные цеха оснащены ацетилено-кислородными или электродуговыми литейно-плавильными при­способлениями. В результате такого литья происходит насыщение стали углеродом и выгорание некоторых других компонентов, что приводит к резкому изменению ее физико-химических, механичес­ких и других свойств, отрицательному биологическому влиянию на ткани полости рта. Целесообразно литье осуществлять в цен­трализованных литейных.

Отливка металлических деталей является сложным процессом,-состоящим из следующих этапов: изготовления восковой репро­дукции детали (восковой модели); установления литников и созда­ния литьевого блока; заготовки смеси, используемой для образо­вания облицовочного слоя модели; покрытия восковой репродук­ции детали облицовочной массой; изготовления литьевой формы (формовки моделей в кювете); выплавления воска, сушки и обжи­га литьевой формы; плавления сплава; заливки расплавленного металла в литьевую форму; охлаждения отливки и освобождения ее от формовочной массы и литников; термической обработки от­литых деталей.

Целью перечисленных этапов является обеспечение высокого качества отливаемой детали или протеза, которое может быть до­стигнуто только путем тщательного выполнения перечисленных пунктов в соответствии с существующими методиками. Не ме­нее важное значение для качественного изготовления деталей или протезов имеет способ плавления сплава, из которого отлита деталь.

В зуботехнической практике применяют много способов плавле­ния металла: плавление электрической дугой или кислородно-аце­тиленовым пламенем, плавление в крептоловой печи или электро­печах под действием тока высокой частоты.


Плавление металла электрической дугой и кислородно-ацетиле­новым пламенем является открытым видом плавки. В первом слу­чае температурный режим поддерживается при помощи графито­вых углей, во втором — плавление происходит за счет непо­средственного соприкосновения с плавящимся металлом пламени горящей смеси ацетилена и кислорода.

Плавление в крептоловой или электропечи является закрытым видом плавки. В крептоловой печи вокруг тигля с расплавляемым металлом образуются микродуги, которые и создают температуру, необходимую для плавления. В литейно-плавильных печах металл плавится под влиянием индукционных токов высокой частоты.

В настоящее время в зуботехнических учреждениях еще при­меняют перечисленные способы плавления металла, однако не­смотря на обеспечение температуры, достаточной для расплавле-ния сплавов, применяемых в стоматологической практике, струк­тура и свойства этих сплавов после литья значительно изменяют­ся, например, при плавлении электрической дугой увеличивается процентное содержание углерода и кислорода.

В зависимости от способа плавки изменяется и структура ме­талла. Например при плавлении хромоникелевой стали электри­ческой дугой на микрошлифе обнаруживается много посторонних включений, которые по своей природе можно отнести к кислороду и углеродным соединениям. На шлифах деталей, отлитых после плавления в крептоловой или .высокочастотной печи, посторонние включения не обнаруживаются, структура сплава близка к одно­родной.

При взаимодействии с 50 % раствором соляной, уксусной или молочной кислоты высокую устойчивость имеют отливки после плавления в высокочастотных и крептоловых печах. Отливки пос­ле плавления электрической дугой менее устойчивы, что объясня­ется повышенным содержанием углерода и кислорода в этих об­разцах.

При плавке кобальто-хромовой стали электрической дугой или кислородно-ацетиленовым пламенем содержание углерода и кис­лорода увеличивается (содержание углерода часто превышает 0,4 %). При плавке этой стали в высокочастотных и крептоловых печах процентное содержание углерода в сплаве существенно не меняется.

Существенное влияние на твердость, пластичность и однород­ность структуры металла оказывает характер охлаждения сплава после заливки в форму.

Высокая твердость, низкая пластичность и выраженная неод­нородность структуры сплавов (наличие карбидных образований) отмечаются при медленном охлаждении отливки. При быстром охлаждении сплавы сохраняют однофазное состояние без видимых


углеродных включений, отмечается невысокая твердость и хоро­шая пластичность. Объясняется это тем, что при медленном охла­ждении отливки имеется достаточно времени для протекания диф­фузных процессов, способствующих образованию карбидных сис­тем.При быстром охлаждении этот процесс подавляется, карбиды не успевают образоваться. Следовательно, для обеспечения одно­родной структуры сплава после отливки, сохранения его высоких физико-химических и механических свойств наиболее целесообраз­но выплавлять металл в высокочастотных литейно-плавильных печах с последующим быстрым охлаждением отлитых деталей.

Высокочастотные индукторные плавильные аппараты обеспе­чивают более высокое качество литья. Прежде всего, исключается науглероживание и выгорание некоторых компонентов сплава, ли­квидируется разрыв между периодом полного плавления металла и заливкой его в форму, а это исключает необходимость более вы­сокого нагрева сплава после расплавления с целью компенсации охлаждения массы в период подключения кюветы к литьевой фор­ме Расплавленный сплав заполняет горячую форму под большим давлением центробежной силы, что позволяет за счет расширения формовочной массы при ее нагревании компенсировать усадку сплава, а также резко понижает возможность образования уса­дочных раковин, возникающих вследствие того, что наружная по­верхность металла уже отвердела и образовалась твердая корка, а внутренняя еще охлаждается и получается как бы разрыв массы, т. е. раковина. Раковин будет тем больше, чем больше разница в температурном нагреве формы и сплава

При отливке деталей в аппарате ЛП 1—10 сплав заливают в форму, подогретую до 800—900 °С, поэтому охлаждение его проис­ходит более равномерно. При этом постоянное давление центро­бежной силы, оказываемое на охлаждающийся металл, почти пол­ностью исключает образование усадочных раковин.

Появившиеся первые образцы высокочастотных плавильно-ли-тейных установок еще слишком громоздкие, дорогостоящие, слож­ные по конструкции и требующие высокой технической подготов­ки лиц, обслуживающих аппарат. Недостатком этих установок яв­ляется отсутствие приспособлений, позволяющих контролировать температуру нагрева, в связи с чем может быть допущен перегрев сплава. (Перегрев повышает степень усадки металла, способствует образованию усадочных раковин, удлиняет период кристаллизации массы, что сказывается на аустенитности его структуры). Допус­кается перегрев массы не более чем на 100 °С выше точки его плавления.

Таким образом, стоматологическое литье требует максималь­ного внимания даже при тщательном соблюдении всех основных правил литейного производства, отлитые детали или протезы необ-


ходимо подвергать соответствующей дополнительной обработке для повышения их качества.

Как уже указывалось, для обеспечения однородности структу­ры сплава отлитые детали следует подвергать быстрому охлажде­нию Однако даже при быстром охлаждении отливок при темпе­ратуре 600...800 °С может возникнуть некоторая неоднородность структуры сплава. Во-первых, при этой температуре создаются наиболее благоприятные условия для соединения углерода и хро­ма (образование карбидов хрома). Это проявляется тем интенсив­нее, чем больше процентное содержание углерода в сплаве. Во-вторых, при быстром охлаждении не все железо успевает перейти из р- в а-состояние, поэтому находится в положении двухфазности Все это повышает электрическую активность протезов, понижает их прочность.

Возникшую неоднородность структуры сплава можно устранить термической обработкой детали или протеза, если они не подверга­лись пайке и процентное содержание углерода в них находится в пределах допустимых величин.

При проведении металлографического исследования беспаечных мостовидньгх протезов, отлитых из хромоникелевой нержавеющей стали, сразу после отливки и после соответствующей термической обработки в промежуточных звеньях протезов, не подвергшихся термической обработке (особенно в коронках этих протезов), вы­является двухфазная структура стали Встречаются участки ме­талла с выпадением карбидов хрома, что понижает механические и физико-химические свойства металла, обусловливает межкрис-таллитную коррозию, повышает электрический потенциал про­тезов.

Точность литья, гладкость его поверхности и чистота сплава зависят как от термостойкости, дисперсности и других качеств об­лицовочного слоя, так и от ряда других факторов. Важную роль играет изменение формы металла при переходе из расплавленного состояния в твердое (усадка). Усадка металла или сплава неиз­бежна в литейной технике, но ее можно компенсировать путем под­бора формовочной массы, имеющей коэффициент расширения, наи­более близкий к коэффициенту расширения сплава. Следует пом­нить, что коэффициент расширения формовочной массы зависит не только от физических свойств каждого из ее ингредиентов, но и от степени нагревания, а также от количества пластификатора, взятого для разведения массы.

Формовочные массы, основу которых составляют кварциты, имеют наибольшее расширение при нагреве до температуры 800 900 °С Степень расширения тем больше, чем меньше воды взято для разведения массы, т. е чем плотнее консистенция теста При больших разведениях формовочной массы водой максимальное


расширение наблюдается при более низкой температуре, но сте­пень расширения значительно ниже по сравнению с густо разведен­ной формовочной массой.

Для достижения наибольшего термического расширения фор­мы, необходимой для компенсации усадки металла, целесообразно в качестве наружного слоя литьевой формы применять сухой квар­цевый песок.

© 2013 wikipage.com.ua - Дякуємо за посилання на wikipage.com.ua | Контакти