ВІКІСТОРІНКА
Навигация:
Інформатика
Історія
Автоматизація
Адміністрування
Антропологія
Архітектура
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Військова наука
Виробництво
Географія
Геологія
Господарство
Демографія
Екологія
Економіка
Електроніка
Енергетика
Журналістика
Кінематографія
Комп'ютеризація
Креслення
Кулінарія
Культура
Культура
Лінгвістика
Література
Лексикологія
Логіка
Маркетинг
Математика
Медицина
Менеджмент
Металургія
Метрологія
Мистецтво
Музика
Наукознавство
Освіта
Охорона Праці
Підприємництво
Педагогіка
Поліграфія
Право
Приладобудування
Програмування
Психологія
Радіозв'язок
Релігія
Риторика
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Статистика
Технології
Торгівля
Транспорт
Фізіологія
Фізика
Філософія
Фінанси
Фармакологія


МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАЗИСОВ ПРОТЕЗОВ

Базисом протеза называется его основание (пластинка), на ко­торую укрепляют искусственные зубы и другие конструктивные час­ти протеза.

История зубного протезирования уходит в далекое прошлое. О существовании зубных протезов в глубокой древности свидетель­ствуют многочисленные археологические находки, литературные описания и др. Однако протезы того времени отвечали лишь эсте­тическим требованиям. Искусственные зубы (деревянные, металли­ческие или из кости) при помощи лигатур фиксировались к остав­шимся во рту зубам. Изготовление пластинчатых протезов извест­но лишь с XVII в. Материалом для их базисов, как и для зубов, служило дерево, слоновая кость, кость крупного рогатого скота и лошадей.

В конце XVIII в. по предложению французского аптекаря Дю-шато для изготовления базисов пластинчатых протезов стали при­менять фарфор. Фарфор как базисный материал имел преимущест-


ва перед деревом и костью. Он не разлагался и не деформировался в полости рта, не адсорбировал на своей поверхности остатки пи­щи. Однако удовлетворить требования, предъявляемые к базисному материалу даже в то время, он не мог, и вскоре вместо фарфора стали применять металлы.

В середине XIX в. для изготовления базисов съемных протезов использовали золото, платину, серебро, алюминий и другие метал­лы и их сплавы. Пластинчатые протезы с золотым или платиновым базисом несомненно имели преимущества перед фарфоровыми, од­нако и они не нашли широкого применения из-за их дороговизны.

Не нашел также применения в практике зубного протезирова­ния как базисный материал алюминий и его сплавы. Во-первых, алюминий трудно паять, что создает большие затруднения при укреплении на базисной пластинке искусственных зубов. Во-вторых, алюминий сравнительно мягок и малоэластичен, в результате чего протезы легко деформируются и не соответствуют рельефу подле­жащих тканей в полости рта. В-третьих, алюминий разлагается под влиянием секрета желез полости рта и оказывает вредное влияние на организм.

Культурный и материальный прогресс середины XIX в. требо­вал более быстрого развития зубного протезирования на научной основе. К протезам, возмещающим дефекты зубных рядов, в том числе и к пластинчатым протезам того времени, уже предъявля­лись требования не только эстетического, но и функционального характера. В связи с этим и к материалам, применяемым для из­готовления базисов протезов, стали предъявляться следующие тре­бования:

1. Не оказывать вредного воздействия на ткани полости рта;

2. Обладать достаточной прочностью, хорошей эластичностью и постоянством формы, что предохраняет протез от поломок, сти-раемости и'деформации;

3. Быть устойчивыми к воздействию слюны, пищевых остатков полости рта и воздуха в условиях длительного контакта с ними.

4. Иметь небольшую теплопроводность, что предохраняет под­лежащую слизистую оболочку от ожогов при приеме горячей пищи и не нарушает терморегуляции.

5. Отсутствие пористости, влекущей за собой адсорбирование секрета полости рта и пищи.

6. Хорошо соединяться с искусственными зубами и другими кон­структивными частями протеза.

7. Хорошо окрашиваться под цвет слизистой оболочки полости рта и сохранять эту окраску в условиях длительного контакта со слюной, воздухом и пищей.

8. Быть легкими. Отличаться простотой технического примене­ния. Легко подвергаться формовке, обработке и полировке.


9. Быть доступным и дешевым материалом, не иметь неприят­ного вкуса и запаха.

Первым материалом, который хотя в далеко неполной степени, но все же удовлетворял требованиям, предъявляемым к базисным материалам, был каучук.

КАУЧУК

Каучук добывают из млечного сока некоторых деревьев, расту­щих в Бразилии и Индонезии. Трудно установить время, когда точ­но был открыт каучук. Известно однако, что впервые в Европу он завезен путешественниками из тропических стран, где его называ­ли «кау-чу», т. е. слезы дерева. Древние индейцы вырабатывали из него различную посуду, факелы и даже обувь. Позже, с развитием науки, был установлен химический состав каучука. По химическо­му составу он представляет собой непредельный углеводород (СбНз) с примесью некоторого количества растительных и мине­ральных веществ.

Одним из важнейших свойств каучука является способность его к вулканизации. Под вулканизацией понимают химическое соеди­нение каучука с добавленными к нему веществами при соответст­вующем температурном режиме.

В стоматологической практике каучук стали применять с 1948 г., когда впервые был сконструирован аппарат для вулканизации — вулканизатор.

Для зуботехнических целей применялся каучук в соединении с серой. Соотношение каучука и серы в зуботехническом каучуке всегда постоянно, т. е. на две части каучука приходится одна часть серы. В зависимости от количества прибавленного к нему красите­ля (киновари и окиси цинка) получают каучук разного цвета (крас­ный, розовый, желтый и белый) и различных свойств. Выпускается каучук в виде пластинок размером 140Х60Х1,5 мм. Для предупре­ждения от окисления и склеивания между собой каучуковые плас­тинки заворачивают в полотно, пропитанное крахмалом.

Вулканизация каучуковых протезов осуществляется в специаль­ных котлах — вулканизаторах, способных выдерживать давление до 1013—1215,6 кПа (10—12 атм.).

В процессе вулканизации получают необратимое химическое соединение каучука с другими компонентами, т. е. новое вещество с новыми физико-химическими свойствами.

В зависимости от режима вулканизации свойства вулканизиро­ванного каучука различны. Наилучшие свойства приобретают про­тезы с каучуковым базисом, если вулканизация последнего произ­водилась при температуре 160 °С на протяжении 50—60 мин.


В первое время в нашей стране применяли импортный каучук, но с развитием промышленности и техники стали вырабатывать его из каучуконосных растений кок-сагыза, тау-сагыза и крым-сагыза. Советскими учеными (акад. С. В. Лебедев и др.) был получен син­тетический каучук.

Применение каучука в зубном протезировании сыграло немало­важную роль в развитии этой науки. Главным образом это был прогресс технического характера, позволивший совершить переход к массовым формам протезирования. Однако внедрение каучука не решило биологической проблемы в протезировании, так как на­ряду с положительными свойствами (достаточная прочность, лег­кость обработки, дешевизна, эластичность и др.) каучук имеет и отрицательные свойства.

Основным отрицательным свойством каучука является его пори. счость и негигиеничность. Каучук легко адсорбирует пищу, вызыва­ет раздражение слизистой оболочки протезного поля, имеется слож­ность окраски его в цвет, близкий к цвету слизистой оболочки по­лости рта. Трудность заключается и в том, что для соединения каучукового базиса протеза с искусственными зубами необходимы специальные приспособления, при помощи которых добиваются прочного удержания зубов в базисной пластинке.

Все это привело к тому, что, хотя каучук в основном и вытес­нил все материалы, ранее применявшиеся для изготовления бази­сов пластинчатых протезов, ученые не прекращали изыскания бо­лее полноценных материалов. В качестве нового базисного мате­риала был предложен целлулоид.

ЦЕЛЛУЛОИД

Целлулоид представляет собой смесь нитроцеллюлозы с камфо-рой и некоторыми другими веществами—замутнителями и краси­телями. Камфора может быть заменена борнеолом, который прида­ет целлулоиду большую твердость.

Нитроцеллюлоза образуется в результате насыщения клетчатки азотной кислотой.

Камфора — кристаллическое вещество белого цвета, характерно­го запаха и горьковатого вкуса. Добывается из смолы или сока камфорного дерева и сибирской пихты, а также синтетическим путем.

Чистый целлулоид—стекловидная прозрачная масса, обладаю­щая большой прочностью, хрупкая на холоде и легко принимающая нужную форму в подогретом состоянии. Плотность— 1,1 г/см3. Раз­мягчается при температуре 105—110 °С. Широко применяется в авиационной технике, кинематографии и фотопромышленности для изготовления пленок, галантерейных изделий. В 70-х годах XIX в.


впервые Перкиром, а затем многими другими исследователями был применен для изготовления базисов протезов.

Целлулоид для зубопротезных целей выпускался в виде пласти­нок толщиной 1—1,5 мм. Перед формовкой пластинки целлулоида погружают в кипящий раствор поваренной соли, после чего они хо­рошо формуются.

Из-за таких отрицательных свойств, как выщелачивание камфо-ры в полости рта с последующим сморщиванием базиса, неприятный запах, сложности формовки вследствие недостаточной пластичнос­ти, целлулоид не получил признания как базисный материал в плас­тинчатом протезировании, однако он применяется для изготовле­ния послеоперационных защитных пластинок и оттискных индиви­дуальных ложек. Раствор целлулоида в ацетоне применяется как клей для «сращивания» гипсовых моделей после их поломки и для приклеивания к коже лицевых протезов (искусственного уха^ носа и др.).

ПЛАСТМАССЫ

Общие сведения Пластмассы—это обширная группа ма­териалов, получившая такое название

вследствие способности при определенных условиях находиться в пластическом состоянии. Основу пластмасс составляют природные или искусственные низко- или высокомолекулярные соединения. Они не являются однотипными, а представляют собой смесь веществ с различной молекулярной массой.

Высокоаолимерными называются такие вещества, молекуляр­ная масса которых находится в пределах 5000 ... 10 000.

Свойства высокомолекулярных соединений зависят от многих факторов, главными из которых являются величина молекулярной массы, химическое строение, величина и форма цепи атомов моле­кулы, чистота исходных полимеров и др. Чем длиннее цепь макро­молекул, тем выше механическая прочность полимера, сложнее тех­нологические свойства.

Различают линейную, разветвленную и пространственную фор­му цепи (рис. 8). Прилинейной форме атомы макромолекулы со­единены между собой ковалентными связями и расположены в од­ну линию. Каждая такая цепочка связана с другими за счет меж­молекулярных сил, которые во многом определяют технические свойства вещества. Линейное расположение макромолекул обычно обусловливает высокую плотность вещества и высокую температуру его размягчения, повышает механические свойства полимера, но обработка этих масс более трудоемкая.

Разветвленное расположение цепочек макромолекулы обуслов­ливает меньшую плотность вещества, т. е. более рыхлое его строе-


Рис. 8. Схематическое изображение расположения атомов молекулы:

а — линейное; б — разветвленное; в — пространственное.

ние, а это ослабляет межмолекулярные силы. На разрыв таких молекул требуется меньшее количество теплоты, чем при линейном строении вещества.

Пространственное расположение цепочек обусловливается раз­личными факторами. Иногда вследствие взаимодействия между со­бой линейных цепочек макромолекул образуются поперечные свя­зи между этими макромолекулами. В других случаях такая связь отличается при взаимодействии линейных цепочек макромолекул с низкомолекулярным веществом (сшивающим агентом). Сшиваю­щий агент, взаимодействуя с макромолекулами, образует попереч­ные связи между ее цепями. Пространственные структуры могут также образовываться в результате полимеризации и поликонден­сации.

В последнее время появились пространственно-структурирован­ные пластмассы, используемые в стоматологической практике для изготовления базисов пластинчатых протезов и лечебных аппара­тов. Пространственное структурирование осуществляется за счет введения в состав полимеров различных веществ—сшивающих агентов (см. пластмассу акронил, с. 91).

Свойства сшитых полимеров зависят как от природы высокомо­лекулярного соединения, так и от глубины сшивки, т. е. количест­ва поперечных связей между макромолекулами. Свойства высоко­молекулярных соединений со временем меняются — отмечается понижение эластичности и механической прочности вещества, уве­личение жесткости и хрупкости полимера.

Подобное изменение свойств полимеров называется старени-е м. Старение материала может осуществляться вследствие раз­личных причин, и, в первую очередь, вследствие разрыва цепочек макромолекул, что получило название деструкции вещест-в а. Деструкция может происходить вследствие механических, тер­мических, химических и других воздействий на материал.

Для предотвращения старения, продления сроков службы ма-


териалов в состав полимеров вводят некоторые химические средст­ва — стабилизаторы. В качестве стабилизаторов можно при­менять различные вещества, одни из них поглощают энергию, при­водящую к деструкции, другие разрушаются под воздействием этой энергии, а продукты разрушения вновь связывают разрушенные цепочки макромолекул и тем самым удлиняют срок службы мате­риалов.

Для изменения свойств высокомолекулярных соединений — пони­жения температуры, затвердевания текучести, а также однородного распределения ингредиентов в их состав вводят специальные ве­щества пластификаторы. В качестве пластификаторов ба­зисных пластических масс применяют дибутилфталат, диоксил-фталат и себуцинат. Влияние пластификатора на свойства полиме­ра зависит от многих факторов, в том числе от его количественного содержания, так, например, при повышенном содержании пласти­фикатора в пластмассе прочность, долговечность и упругость поли­мера снижаются. Дибутилфталат — это низкомолекулярная масля­ная жидкость светло-розового цвета. При введении в состав акри-ловых пластмасс повышает их эластичность и текучесть, понижает хрупкость и температуру затвердевания.

Для образования пространственной структуры вещества приме­няют полимеризацию и поликонденсацию.

Полимеризацией называется химическая реакция, при которой происходит объединение молекул одного и того же низко­молекулярного вещества. В результате этой реакции образуются высокомолекулярные соединения, аналогичные по своему составу исходному веществу, но отличающиеся от последнего лишь вели­чиной молекул и свойствами. Молекулярная масса полученного ве­щества равна сумме молекулярной массы молекул, принимавших участие в реакции полимеризации, если реакция не сопровождалась выделением пара или газа.

Реакция полимеризации протекает только под воздействием внешних факторов—теплоты, света, присутствия катализаторов и активаторов (инициаторов). Реакцию эту следует рассматривать как единый процесс, протекающий под воздействием одного или не­скольких факторов, состоящий из трех основных моментов: актива­ции, или инициирования молекул мономера, роста цепочки и обры­ва реакции.

Активация молекул мономера осуществляется за счет разрыва их двойных связей и образования свободной химической валентнос­ти под воздействием внешнего фактора.

Введенный в состав полимера инициатор (перекись бензоила) при температуре 60...б5°С распадается, образуя свободный ра­дикал, который, взаимодействуя с молекулой мономера, активирует последнюю. Молекула эта становится центром роста полимерной


цепочки, к ней присоединяются другие молекулы, образуя поли­мерную цепь.

Рост полимерной цепи небеспредельный и после образования макромолекулы обрывается. Продолжительность и характер этого периода роста цепи зависят от природы воздействующего фактора, температуры реакции, давления, концентрации инициатора по от­ношению к взятому мономеру и др.

Чем выше температура реакции, тем быстрее протекает процесс полимеризации, так как в этом случае более энергично происходит распад инициатора и взаимодействие свободных радикалов с мо­лекулой мономера, быстрее наступает обрыв цепочки.

Объединение молекул представляет собой экзотермический про­цесс, в результате которого выделяется определенное количество теплоты.

Процессу полимеризации можно подвергнуть либо одно низко­молекулярное вещество, либо смесь нескольких веществ. В этом случае реакция называется сополимеризацией, а продукты этой реакции — сополимерами.

Поликонденсацией называется химическая реакция по­лучения высокомолекулярных полимеров из низкомолекулярных соединений, в результате которой происходит отщепление некото­рых побочных продуктов (спирта, кислоты, аммиака, воды и др.). Вследствие отщепления этих веществ молекулярная масса полиме­ра, полученного путем поликонденсации, будет меньше суммы мо­лекулярной массы молекул, участвующих в реакции.

Методом поликонденсации фенолформальдегидных смол были получены эфнелит, стомалит и другие пластмассы, которые некото­рое время использовались в качестве материала для изготовления базисов пластинчатых протезов.

Скорость реакции полимеризации и поликонденсации можно ре­гулировать как тепловым коэффициентом (количество теплоты в единицу времени), так и влиянием катализаторов и ингибиторов.

Катализаторами называются вещества, ускоряющие ре­акцию полимеризации. Для пластмасс, применяемых в стоматоло­гической практике, в качестве катализаторов используют перекись бензоила и перекись водорода.

Ингибиторами называются вещества, замедляющие реак­цию полимеризации. В качестве ингибиторов часто используют гид­рохинон, амины и др.

Скорость реакции существенно влияет на протяженность цепоч­ки молекулы. Если под влиянием температурного или другого фак­тора в начале реакции было создано много активных центров, спо­собных присоединить другие молекулы, то реакция протекает быстро. Однако в результате возникают молекулы с короткими це­почками, т. е. образуются низкомолекулярные соединения.


Небольшое количество активных центров способствует образо­ванию макромолекул с длинными цепочками, т. е. высокомолекуляр­ных полимеров. Вследствие экзотермичности процесса полимериза­ции скорость этой реакции может оказывать влияние и на образо­вание газовой пористости.

Пластмассы, применяемые в стоматологической практике, со­держат вещества, влияющие на скорость реакции полимеризации. В соответствии с этим для каждой массы разработан определенный режим полимеризации, обеспечивающий наиболее высокие качест­ва материала.

С развитием химии высокополимерных соединений появились новые пластмассы, нашедшие широкое применение в народном хо­зяйстве и медицине. Многие из них применяют в зубопротезной технике.

По типу связующего полимера все пластические массы можно разделить на четыре класса (М. М. Гернер):

первый класс — пластмассы, изготовленные на основе полимери-зационных полимеров (акрилопласты, винопласты, стиропласты и Др.);

второй класс — пластмассы, изготовленные на основе поликон­денсационных полимеров (фенопласты, аминопласты, силипласты и Др.);

третий класс — пластмассы, изготовленные на основе модифици­рованных природных полимеров (целлопласты, протеинопласты);

четвертый класс — пластмассы, изготовленные на основе при­родных и нефтяных асф альтов.

Впервые в стоматологии были применены пластмассы второго класса (фенопласты), а наибольшее признание в стоматологии по­лучили акрилопласты, относящиеся к первому классу.

С. С. Шведовым (1934) поликонденсацией фенолформальдегид-ных смол (путем отщепления побочных продуктов) была получена пластмасса эфнелит и рекомендована для изготовления базисов пластинчатых протезов.

И. О. Новик (1939) на основе фенолформальдегидных смол раз­работал пластмассу стомалит.

М. С. Шнейдер (1940) на основе фенол альдегидной смолы, кон­денсированной уксуснокислым цинком, получил пластмассу аль-гелит.

Перечисленные и многие другие пластмассы, изготовленные на основе фенолформальдегидных смол (фенопласты), не получили распространения в практике зубного протезирования и в настоящее время для этой цели не применяются. Основными отрицательными свойствами этих пластмасс оказались недостаточная их эластич­ность и цветонеустойчивость.

Большое распространение получили акриловые смолы, получен-


ные полимеризацией мономерных дериватов акриловой кислоты. Исходным сырьем для большинства этих синтетических веществ является нефть, уголь и вода.

Разработкой и внедрением в стоматологическую практику пласт­масс, изготовленных на основе акриловых смол, занимались мно­гие ученые. В Московском стоматологическом институте были разработаны массы МСИ-1 и МСИ-2 (Д. Н. Цитрин), в Горь-ковском стоматологическом институте разработана масса стомакс (А. М. Кипнис). Всеобщее признание получила акриловая пласт­масса АКР-7 (акриловая масса, изготовленная по седьмому рецеп­ту,—Б. Н. Бынин, И. И. Ревизии, В. А. Марский, 3. В. Копп, М. Л. Манукян, Г. С. Петров, М. Б. Выгодская, А. А. Пешехонов, А. Г. Голубкова). Ее применяли для изготовления базисов пластин­чатых протезов и искусственных зубов. В течение короткого перио­да времени АКР-7 как базисный материал полностью вытеснила каучук и некоторые другие материалы, применяемые для этой цели.

Несмотря на достигнутые успехи, работа по совершенствованию имеющихся и созданию новых базисных материалов с более вы­сокими конструкционными, физико-технологическими и биологи­ческими свойствами продолжается. За сравнительно короткий пе­риод времени зуботехническое материаловедение пополнилось мно­гими новыми, более совершенными материалами, что значительно улучшило качество ортопедической помощи населению, а некото­рые ранее применяемые базисные материалы, в том числе и пласт­масса А1<Р-7, уже не удовлетворяют современным требованиям, в связи с чем выпуск ее прекращен.

В настоящее время пластмассы, изготов-

Пути совершенствования ленные на акриловой основе, являются

пластмасс, применяемых основным конструкционным материалом

в стоматологии д^ изготовления пластиночных и неко­торых других видов протезов и аппаратов. С появлением акри­ловых полимеров значительно повысилась функциональная ценность и эстетическая значимость протезов, появились новые конструкции, применение которых до внедрения пластических масс было невоз­можно. Благодаря высоким свойствам пластмасс в биологическом отношении значительно снизился процент осложнений, изменился их характер. Повысилась производительность труда врачей и зуб­ных техников, так как значительно упростилась технология из­готовления протезов. Менее трудоемкой стала обработка изделий, отпала необходимость в вулканизации масс.

Наряду с положительной оценкой внедрения пластических масс в стоматологическую практику имеются и отрицательные стороны. Главным недостатком акриловых пластмасс является то, что в об­ласти расположения протезов возникает воспаление слизистой обо­лочки, получившее название «акр илового стоматита».


Считают, что возникновение стоматита связано с наличием в пластмассе (базисе протеза) остаточного, или свободного мономе­ра. Отрицательно на ткани полости рта влияют и другие компонен­ты, входящие в состав акриловой пластмассы — красители, замут-нители, пластификаторы, катализаторы, ингибиторы и др. Попадая в слюну вследствие вымывания или истирания массы, они обуслов­ливают возникновение токсико-аллергической реакции (3. С. Ва­силенко, 1980).

Важным недостатком акриловых пластмасс является также по­мутнение и побледнение некоторых участков протеза, расположен­ных как на поверхности, так и в толще массы, что снижает ее элас­тичность, ухудшает гигиеническое состояние полости рта и изделия. Причиной этих изменений могут быть повышенная водопоглотитель-ная способность массы, пористость, неоднородность структуры, скопление микротрещин и др.

Более значительные отрицательные воздействия на организм и несоответствие в эстетическом плане выявлены при использовании пластмасс холодного отвердевания. Нередко они обусловливают химические ожоги различной степени выраженности и токсико-ал-лергические реакции. Это объясняется не только нарушением тех­нологии использования самотвердеющих пластмасс, но и биологи­ческой активностью входящих в нее компонентов.

Поэтому изыскание новых базисных материалов и совершенст­вование технологии использования уже имеющихся пластмасс яв­ляются актуальными и необходимыми.

Широкое применение в народном хозяйстве нашли пластмассы, изготовленные на основе поликарбонатов. Эти массы обладают хо­рошими физико-механическими, антикоррозийными и биологичес­кими свойствами. На основе поликарбонатов была разработана мас­са карбодент, однако внедрить ее в стоматологическую практику пока не удалось по техническим причинам и большой твердости массы.

Не нашли широкого применения в стоматологии и полиамиды (перлон, капрон и др.) несмотря на их хорошие физико-механичес­кие, технологические и биологические свойства. Основным недостат­ком полиамидов является большая их усадка и водопоглощение, плохое соединение с акриловьши массами и искусственными зу­бами. Сложна также техника отливки изделий из полиамидов, поэтому в стоматологии применяют лишь волокна этих материа­лов для армирования изделий, изготовленных из акриловых пласт­масс.

Не нашли широкого применения в стоматологии и фенопласты. Были разработаны специальные массы под названием эфнелит, бакелит, стомалит, однако из-за сложной технологии, а также появ­ления к этому времени других, более технологичных и имеющих


Рис 9 Шприц кювета для направленной полимеризации пластмасс

преимущества в биологическом отноше­нии препаратов, изготовленных на основе акриловых смол, эти массы не были вне­дрены.

В настоящее время ведутся работы, направленные на устранение имеющихся недостатков в акриловых препаратах, улучшение их физико-механических, тех­нологических и биологических свойств.

В 1970 г. (И. И. Ревзин, И. Я. Пано-ровская) была сделана попытка внедрить в технологию изготовления зубных про­тезов литьевое прессование, однако со­здать литьевую форму многоразового ис­пользования для отливки разноформных изделий не удалось.

Литьевое прессование успешно при­меняется в промышленности для отлив­ки одноформных пластмассовых изделий, т. е. изделий, имеющих единую форму и размеры. Эти или аналогичные формы не могут быть использованы при изготовле­нии стоматологических изделий, поскольку каждый протез и аппа­рат отличаются формой и размером. Создавать такие формы для каждого изготовляемого протеза экономически не выгодно. В этой связи авторами разработан кассетный способ отливки, в котором

в качестве формовочного материала использовался высокопроч-ный гипс.

Кассетный способ отливки пластмассовых зубных протезов не получил широкого распространения в стоматологической практике, однако работы в этом направлении продолжаются.

Заслуживает внимания и уже нашел применение в ряде круп­ных зуботехнических лабораторий метод литьевого прессования зубочелюстных протезов из пластмассы акрилового ряда (Э. Я. Ва-рес, А. В. Павленко и др., 1984). Принципиальное отличие метода заключается в том, что акриловые пластмассы формуются в закры­тую кювету сразу же после смешивания порошка и жидкости, ми­нуя стадию набухания. Давление на формуемый материал созда­ется внутри массы и распространяется кнаружи, а окружающий массу гипс является своеобразной мембраной, которая задержива­ет тесто массы, но не препятствует проникновению пузырьков воз­духа и несвязанного мономера.

Паковка и последующая полимеризация пластмассы осущест­вляется в специальной шприц-кювете, предложенной Э. Я Варесом (рис. 9).


Нагрев кюветы проводится со стороны, противоположной поступ­лению базисной пластмассы — так называемая направленная поли­меризация.

Формовка акриловой пластмассы методом литьевого прессова­ния с последующей направленной полимеризацией позволяет сле­дующее:

1. Получение протезов, имеющих точную форму и размеры.

2. Пластмассы приобретают более высокие физико-механичес­кие свойства, значительно уменьшается содержание свободного мономера, отсутствует пористость, повышается плотность массы.

Работы, проводимые в направлении легирования пластмасс, также являются перспективным методом целенаправленного изме­нения структуры и свойств полимеров. К сожалению, научные ис­следования в этом направлении лишь единичны.

А. X. Штеренберг (1983) легировал пластмассу «Синма-74» мо­нометиловым эфиром этиленгликоля (МЕГ), что привело к повыше­нию твердости, устойчивости к истиранию, увеличило цветостой-кость, уменьшило водопоглотительную способность массы.Все это позволило улучшить качество облицовочного слоя несъемных кон­струкций протезов.

Известны случаи проглатывания протезов и аппаратов или их обломков лицами пожилого возраста и детьми. Поэтому для обна­ружения их месторасположения в организме желательно, чтобы ба­зисные материалы были рентгеноконтрастными. Обычно рентгено-. контрастность обеспечивается введением в состав вещества бария сульфата, однако добавление солей бария в количестве, обеспечи-рающем рентгеноконтрастность, существенно изменяет свойства мо­номера. Поэтому соли бария для этой цели "не применяют.

Рентгеноконтрастностью обладают оловоорганические мономеры, но их свойства в составе базисных композиций недостаточно изу­чены.

Надо полагать, что исследования в этом направлении в недале­ком будущем также найдут место в зуботехническом материало­ведении.

Акриловые пластмассы

Способ получения Акриловые пластмассы — это сложные и общая характеристика химические вещества — производные ак­риловой и метакриловой кислот,' их эфи-

ров и некоторых других соединений. Преобладающее большинство выпускаемых в настоящее время базисных материалов изготовле­но на основе метилметакрилата, так как он более полно отвечает современным требованиям, предъявляемым к базисным материа-.лам.

.82


Стоматологические базисные материалы выпускаются промыш­ленным способом в комплектах. Комплект состоит из жидкой части препарата — мономера (ММА) и порошкообразной части — поли­мера (ПММА).

Мономер получают путем воздействия на ацетон цианидом во­дорода (синильной кислотой) или ее солями в присутствии щелоч­ных катализаторов.

В результате такого воздействия образуется ацетонциангидрин.

При взаимодействии ацетонциангидрин а с метиловым спиртом в присутствии серной кислоты и подогревании образуется метиловый эфир метакриловой кислоты (т. е. метилметакрилат, или мономер) и свободный аммиак.

Мономер представляет собой бесцветную прозрачную с резким запахом ацетона жидкость. Плотность ее около 0,95 г/см3, темпе­ратура кипения 100,3 °С, температура отвердевания 48°С. Под влиянием температуры, ультрафиолетовых лучей или электричес­кого разряда в присутствии катализатора полимер изуется. Катали­заторами могут служить перекись бензоила или перекись водорода. Полимеризованный метилметакрилат называют полимером или по-лиметилметакрилатом (ПММА).

Полимер представляет собой твердое прозрачное вещество плотностью 1,18—1,2 г/см3.

Для предохранения мономера от самопроизвольной полимери­зации к нему добавляют 0,004—0,006 % гидрохинона, фёнолов и аминов, хранят в темном прохладном месте. Большее количество гидрохинона или других ингибиторов вводить не желательно, так как они отрицательно влияют на скорость полимеризации пласт­массового теста.

Замедляет полимеризацию и кислород воздуха, поэтому реко­мендуется при расфасовке наливать не полные флаконы мономера. Держать мономер в открытом виде нельзя, так как он обладает большой летучестью.

Реакция полимеризации мономера обратима. Если куски поли­мера поместить в закрытый котел (перегонный куб) и подогревать, то при температуре 250...300 °С твердое вещество (полимер) пре­вратится в пар, после охлаждения которого образуется жидкость (мономер). Этим способом пользуются для очистки мономера, так как при перегонке сначала отходят низкосортные его фракции, а затем химически чистый метилметакрилат.

Полимер выпускается фармацевтической промышленностью в виде порошка с различной величиной зерен. Производство его может осуществляться двумя способами.

Первый способ—дробление полиметилметакрилата на специ­альных фрезовых станках с последующим просеиванием через си­то, содержащее 600, 800 и более отверстий в 1 см2.


Для обеспечения определенных качеств плаотмассового изде­лия к порошку добавляют различные компоненты: окись цинка или двуокись титана в количестве 1,2—1,5 % как замутнители, уменьшающие прозрачность массы; красители — судан IV для окраски пластмассы в цвет, близкий к цвету слизистой оболочки полости рта, а также перекись бензоила в количестве 0,3 % от об­щей массы для ускорения процессов полимеризации пластмассово­го теста.

Недостатком этого способа изготовления полимера является неравномерная окраска зерен порошка, неодновременное его на­бухание при соединении с мономером вследствие различной вели­чины частиц. Способ дробления полиметилметикрилата громозд­кий и малопроизводительный, в связи с чем его перестали приме­нять на производстве.

Второй, более производительный и совершенный, способ изго­товления полимера — эмульсионный, т. е. способ получения порош­ка непосредственно из мономера. Для этого в специальный аппарат, содержащий автоматическую мешалку и обогревательный прибор, наливают мономер и воду из расчета в соотношении 1 : 2 или 1 : 3. К этой смеси добавляют активатор—перекись бензоила (0,3 % по отношению к мономеру) и эмульгатор — крахмал. В состав пласт­массы могут быть введены и некоторые другие ингредиенты. Смесь нагревают и одновременно энергично перемешивают. При температуре 80...84 °С происходит полимеризация массы и образо­вание зерен, имеющих сферическую форму. В зависимости от ско­рости размешивания массы и температурного режима можно по­лучить зерна полимера различной величины: от мельчайших, просеивающихся через сито с количеством отверстий около 10000 в 1 см2, до более крупных, просеивающихся через сито, име­ющее 1000 отверстий в 1 см2.

После тщательной промывки и просушки к полученному порош­ку (в зависимости от его назначения) прибавляют краситель, за-мутнитель и другие вещества. В состав базисного полимера может быть введено некоторое количество коротких волокон вис­козы или нейлона, окрашенных в красный или ярко-красный цвет. Эти волокна в базисной пластинке имитируют кровеносные со­суды.

В состав порошка, применяющегося для изготовления искус­ственных зубов и несъемных конструкций протезов, для обеспече­ния различных цветовых оттенков вводят различные красители, например, для желтого оттенка—сульфохромат свинца, коричне­вого — железный марс, зеленого — зелень гинье.

В промышленном производстве изделия из акриловых пласт­масс изготовляются путем прессования мономера или полимера под большим давлением и при высокой температуре.

&4


В стоматологической практике такой способ оказался непри­годным, поскольку для обеспечения индивидуальной формы изде­лия применяется дешевый и удобный для работы, но хрупкий материал — гипс.

В ортопедической практике замена восковой репродукции про­теза на пластмассу осуществляется с помощью пластмассового теста. Для приготовления теста смешивают в определенных про­порциях (2: 1 или 3:1) полимер и мономер. Порошок при этом частично растворяется в жидкости, которая под влиянием актива­тора (перекиси бензола), находящегося в порошке, начинает по-лимеризоваться. Весь этот процесс носит название набухания массы.

Количественное соотношение порошка и жидкости не безраз­лично для качества изготовленного изделия. Мономе

© 2013 wikipage.com.ua - Дякуємо за посилання на wikipage.com.ua | Контакти