ВІКІСТОРІНКА
Навигация:
Інформатика
Історія
Автоматизація
Адміністрування
Антропологія
Архітектура
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Військова наука
Виробництво
Географія
Геологія
Господарство
Демографія
Екологія
Економіка
Електроніка
Енергетика
Журналістика
Кінематографія
Комп'ютеризація
Креслення
Кулінарія
Культура
Культура
Лінгвістика
Література
Лексикологія
Логіка
Маркетинг
Математика
Медицина
Менеджмент
Металургія
Метрологія
Мистецтво
Музика
Наукознавство
Освіта
Охорона Праці
Підприємництво
Педагогіка
Поліграфія
Право
Приладобудування
Програмування
Психологія
Радіозв'язок
Релігія
Риторика
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Статистика
Технології
Торгівля
Транспорт
Фізіологія
Фізика
Філософія
Фінанси
Фармакологія


Склад, класифікація та властивості пластмас

Загрузка...

Обов'язковим компонентом пластмаси є зв'язуюча речовина. В якості зв'язуючих для більшості пластмас використовують синтетичні смоли, рідше застосовують ефіри целюлози. Багато пластмас, головним чином термопластичних, складаються з однієї зв'язуючої речовини, наприклад, поліетилен, органічне скло та ін.

Іншим важливим компонентом пластмас є наповнювачі (порошкоподібні, волокнисті та інші речовини як органічного, так і неорганічного походження). Після просочування наповнювача зв'язуючою речовиною отримують напівфабрикат, який спресовується у монолітну масу. Наповнювачі підвищують механічні властивості, знижують усадку при пресуванні і додають матеріалу ті чи інші специфічні властивості. Для підвищення еластичності і полегшення обробки додають пластифікатори (ефіри кислот, гліколі, поліефіри, які містять хлор). Для пластифікації каучуків застосовують продукти переробки кам'яного вугілля та нафти (парафін, церезин, нафтові олії), рослинні олії, жирні кислоти.

Вихідна композиція може містити затверджувачі (аміни) або каталізатори (пероксидні сполуки) процесу твердіння термореактивних зв'язуючих, а також інгібітори, що запобігають самочинному твердінню напівфабрикатів.

Для захисту полімерних матеріалів від старіння застосовують стабілізатори. Принцип дії стабілізаторів заснований на гальмуванні процесів руйнування полімерних макромолекул під впливом зовнішніх факторів. Розрізняють стабілізатори наступних типів:

- антиоксиданти (сповільнюють термічне і термоокислювальне руйнування);

- антиозонанти (сповільнюють озонове старіння);

- світлостабілізатори (перешкоджають фотоокислювальному руйнуванню під впливом сонячних променів);

- антиради (що перешкоджають руйнування полімерного матеріалу під впливом радіаційного випромінювання);

- противтомлювачи (сповільнюють процеси втоми матеріалів).

Стабілізатори вводять у невеликих кількостях (0,01-2 % за масою) при синтезі або переробці полімерів.

Необхідний колір виробам з полімерів надають барвники. Вони повинні добре змішуватися з полімерним матеріалом, мати високу дисперсність, володіти достатньою термо-, світло- і атмосферною стійкістю, а також стійкістю до впливу технологічних середовищ. Розрізняють органічні і неорганічні барвники (пігменти). В якості барвників широко застосовуються оксиди металів (ТiО2, Fе2O3), солі металів (синій кобальт, ультрамарин), сажу.

Зшивальні агенти вводять в полімери для досягнення необхідного ступеня зшивки макромолекул, що забезпечує певний комплекс експлуатаційних характеристик полімерних матеріалів.

До зшивальних агентів відносяться тверджувачи смол і вулканізуючі агенти гум. Для зшивання каучуків застосовують сірку, селен, фенольні смоли. Тверджувачами епоксидних, поліефірних, фенольних смол служать багатофункціональні сполуки (гліколі тощо) і речовини, що викликають процеси полімеризації (пероксиди та ін.).

Порооутворюючі речовини (порофори) служать для надання полімерному матеріалу звуко- і теплоізоляційних властивостей, зниження об'ємної маси, підвищення точності деталі. При переробці полімерів порофори розкладаються з утворенням газоподібних продуктів.

До спеціальних інгредієнтів відносять:

- технологічні мастильні матеріали, що полегшують витяг полімерних виробів з прес-форми;

- речовини, що зменшують горючість полімерів (антипірени);

- речовини, що знижують статичну електризацію полімерів (антистатики);

- речовини, що усувають біологічну пошкоджуваність полімерів (антимікробні добавки);

- речовини для надання спеціальних властивостей (наприклад. водонепроникності) текстильним виробам.

Властивості пластмас залежать від складу окремих компонентів, їх поєднання і кількісного співвідношення, що дозволяє змінювати характеристики пластиків в досить широких межах.

За характером зв'язуючої речовини пластмаси поділяють на термопластичні (термопласти), що одержані з термопластичних полімерів, і термореактивні (реактопласти), які одержують з термореактивних смол. Термопласти є зручними при переробці у виріб, дають незначну усадку при формуванні (1-3 %). Матеріал відрізняється великою пружністю, малою крихкістю і здатністю до орієнтації. Зазвичай термопласти виготовляють без наповнювача. В останні роки стали застосовувати термопласти з наповнювачами у вигляді мінеральних та синтетичних волокон (органопласти).

Термореактивні полімери після затвердіння і переходу зв'язуючого в термостабільне стан тендітні, часто дають велику усадку (10-15 %) при переробці, тому в їх склад вводять підсилюючі наповнювачі.

По виду наповнювачів пластмаси поділяють на порошкові (карболіти), з наповнювачами у вигляді деревного борошна, графіту, тальку тощо; волокнисті, з наповнювачами у вигляді сміття, бавовни і льону (волокніти); скляного волокна (скловолокніти); азбесту (азбоволокніти); шаруваті, що містять листові наповнювачі (аркуші паперу у гетинаксі, бавовняна, скляна та азбестова тканина відповідно в текстоліті, склотекстоліті та азботекстоліті, деревний шпон у деревно-шаруватих пластиках); газонаповнені (наповнювач – повітря або нейтральні гази); піно- і поропласти.

По застосуванню пластмаси підрозділяють на силові (конструкційні, фрикційні та антифрикційні) і несилові (оптично прозорі, хімічно стійкі, електроізоляційні, теплоізоляційні, декоративні, ущільнювальні, допоміжні). Однак такий розподіл є достатньо умовним, так як одна і та ж пластмаса може володіти різними властивостями.

Особливостями пластмас є мала густина (1-2 кг/м3); низька теплопровідність (0,1-0,3 Вт/мК), значне теплове розширення, яке в 10-30 разів більше, ніж у сталі; високі електроізоляційні властивості; висока хімічна стійкість; фрикційні та антифрикційні властивості. Міцність силових пластиків порівнювана з міцністю сталі. Пластмаси мають високі технологічні характеристики.

Недоліками пластмас є невисока теплостійкість, низький модуль пружності і ударна в'язкість (в порівнянні з металами і сплавами), а для деяких пластмас – схильність до старіння [2,8,9].

Термопластичні пластмаси

В основі термопластичних пластмас лежать полімери лінійної або розгалуженої структури, іноді до складу полімерів вводять пластифікатори. При температурі більше 60-70 оС в термопластах починається різке зниження фізико-механічних властивостей. Більш теплостійкі структури можуть працювати до 150-250 °С, а термостійкі з жорсткими ланцюгами і циклічні структури стійкі до 400-600 °С.

При тривалому статичному навантаженні в термопластах з'являється вимушено-еластична деформація та міцність знижується. Зі збільшенням швидкості деформування не встигає розвиватися високоеластична деформація, і з'являється жорсткість, іноді навіть крихке руйнування. Більш міцними і жорсткими є кристалічні полімери. Межа міцності термопластів становить 10-100 МПа. Модуль пружності (1,8-3,5)·103 МПа. Вони добре чинять опір втомі, їх довговічність вище, ніж у металів. Межа витривалості становить 0,2-0,3 межі міцності. При частотах навантаження понад 20 Гц відбувається розігрів матеріалу і зменшення міцності.

Термопласти поділяють на неполярні і полярні.

До неполярних термопластичних пластмас відносять поліетилен, поліпропілен, полістирол, фторопласт-4 і ін.

Поліетилен (СН2-СН2-)n – типовий представник підгрупи поліолефінів. Залежно від умов полімеризації (тиск, вид каталізатора, температура) одержують продукт різної молекулярної маси.

Розрізняють поліетилен:

- високого тиску і низької щільності (ПЕВТ і ПЕНЩ);

- низького тиску і високої щільності (ПЕНТ і ПЕВЩ);

- середнього тиску (ПЕСД);

- високомолекулярний низького тиску (ВМПЕНТ).

Поліетилен володіє рядом цінних властивостей: волого- і газонепроникний, не набухає у воді, еластичний в широкому інтервалі температур, стійкий до дії кислот і лугів, володіє дуже хорошими діелектричними властивостями.

Поєднання високої хімічної стійкості, задовільних механічних властивостей з технологічністю переробки (переробляється усіма відомими способами: литтям під тиском, механічною обробкою, вакуумформуванням, зварюванням та ін) і низькою вартістю визначає широке застосування поліетилену в машинобудуванні, радіотехніці, хімічній промисловості.

Поліетилен низького тиску має більшу механічну міцність і твердість і використовується для виготовлення труб, шлангів, листів, плівки, деталей радіоапаратури, різних ємкостей. Литтям під тиском виготовляють вентилі, крани, зубчасті колеса, які працюють з малим навантаженням. Поліетилен високого тиску застосовують як пакувальний матеріал у вигляді плівки або у вигляді тари, що не б'ється (пляшки, каністри, ящики).

Проте через недостатню механічну міцність для виготовлення деталей хімічних апаратів його застосовують обмежено. Головний недолік поліетилену – його невисока теплостійкість, вироби з нього рекомендується використовувати при температурах не вище 80 °С.

Поліпропілен – синтетичний полімер, який починає розм’якшуватися при температурі 140 °C і плавитися при 175 °. У порівнянні з поліетиленом відрізняється більш високою ударною в'язкістю, міцністю, зносостійкістю, низькою паро- і газопроникністю, має високі діелектричні властивості, стійкий до дії киплячої води і лугів, але має низьку термо- і світлостійкість. Застосовується для виготовлення деталей, що працюють у контакті з агресивними рідинами.

Полівінілхлорид (ПВХ) являє собою високомолекулярний продукт полімеризації вінілхлориду (СН2=СНСl).

В основу класифікації ПВХ покладено спосіб його полімеризації: літери «СВ», «Е», «М» у позначенні марок відповідають суспензійному, емульсіонному і масовому (полімеризацією в масі) способам отримання. Наступні за буквою дві цифри вказують на середню молекулярну масу ПВХ, яка визначається константою Фікентчера (К). Завдання, що стоять після цифр літери вказують область застосування і властивості ПВХ: Т – термостабілізований, М – для виготовлення м'яких матеріалів, Ж – для переробки в жорсткі матеріали та вироби, П – пастоутворюючий. Наприклад, ПВХ-М64 – полівінілхлорид, що отриманий полімеризацією в масі, з К=64-66.

Пластифікований полівінілхлорид називають пластикатом, непластифікований (жорсткий) листовий матеріал – вініпластом.

Пластмаси на основі полівінілхлориду мають високі діелектричні і механічні властивості, еластичність, хімічну стійкість, володіють підвищеною стійкістю до знакозмінних навантажень і вібрацій.

Полівінілхлорид знайшов широке застосування у хімічних виробництвах, зокрема, при виготовленні плівок, листів, труб, штучної шкіри, лінолеуму, клеїв.

Вініпласт. Перевагами вініпласту є високі механічні властивості, хімічна стійкість, технологічність переробки у вироби, оброблюваність різанням.

Робоча температура вініпласту від 0 до +40 оС, при різких коливаннях температури він коробиться, а при нагріванні вище 40 °С знезміцнюється і втрачає жорсткість. Вініпласт при знижених температурах стає крихким. Він не горить, але при температурі 120-140 °С починає розм'якшуватися, що використовується при зварюванні виробів з вініпласту. Температура розкладання 160-200 °С. Схильний до старіння під впливом атмосферних впливів і хімічних реагентів.

Вініпласт випускають переважно у вигляді листів і профільного прокату (труб, прутків, куточка і т.п.). Вироби з вініпласту виготовляють видавлюванням, штампуванням при температурі 130 °С; механічною обробкою; зварюванням; склейкою перхлорвініловим клеєм.

З вініпласту виготовляють ємності в хімічному машинобудуванні, корпуси та сепаратори для акумуляторних батарей, вентилі, клапани, фітинги для трубопроводів, деталі насосів і вентиляторів та інші вироби.

У всі композиції на основі полівінілхлориду вводять стабілізуючі речовини для захисту від тепла і світла. Наприклад, сажа, яка поглинає світло, служить світло стабілізатором [3,8].

Фторопласти. Ці полімери складаються переважно з вуглецю і фтору: тетрафторетилену (CF2=CF2) вінілфторід (СН2=CHF) і ін. Перевагами фторопластів є висока стійкість до впливу агресивних середовищ, в тому числі сильних кислот, лугів, за винятком фтористоводневої кислоти. Фторопласти термостійкі – температура їх інтенсивного термоокислювального розкладання становить 400 °С. Фторопласти деяких марок мають унікальні антифрикційні властивості, зносостійкість при терті і без підведення мастильного матеріалу.

Політетрафторетилен (ПТФЕ) – найбільш широко вживаний представник фторопластів: фторопласт-4, тефлон, флюон. ПТФЕ є найстійкішим із всіх машинобудівних матеріалів до впливу агресивних середовищ, кліматичних факторів, мікроорганізмів.

Найбільше застосування в промисловості одержали непрозорі для світла фторопласт-4 і фторопласт-3. Фторопласт-4 хімічно абсолютно стійкий. На нього чинять дію тільки розплави лужних металів і фтор при високих температурах. Коефіцієнт тертя фторопласту-4 в сім разів нижче коефіцієнта тертя добре полірованої сталі, що сприяє його використанню в машинобудуванні для тертьових деталей без застосування змащення, але при незначних навантаженнях, оскільки фторопласт-4 має холодотекучість, що збільшується з підвищенням температури. Для усунення цього істотного недоліку до складу композицій вводять різні модифікатори і наповнювачі. Фторопласт-4 працює в інтервалі температур від –50 до +260 °С.

Фторопласт-4 застосовують для виготовлення конденсаторних та електроізоляційних плівок, антифрикційних матеріалів, самозмащувальних вкладишів підшипників, ущільнювальних деталей – прокладок, набивок, що працюють в агресивних середовищах; труб, гнучких шлангів, кранів, тари харчових продуктів; нею використовують у відновній хірургії. Фторопласти також знайшли застосування для захисту металу від дії агресивних середовищ. Покриття виготовляється з суспензій або емульсій з наступним спіканням.

Фторопласт-4 не переробляється у вироби звичайними для термопластів методами, тому що не переходить у в'язкотекучий стан. Вироби з нього отримують спіканням при температурі 350-370 °С порошку, що спресований за формою деталі.

Розроблено різні модифікації фторопласту, наприклад, фторопласт-4Д, фторопласт-4М (-4Мб,-4Мб-2,-4МД), фторопласт-4НА, які більш технологічні в переробці, допускають можливість виготовлення виробів литтям під тиском.

Для виготовлення плівок, лаків, волокон, тканин, захисних покриттів застосовується фторопласт-3 (фторлон-3, дайфлон, флюоретен). Фторопласт-3 при нагріванні до температури 210 °С розм'якшується і плавиться, що і дає можливість переробляти його методом лиття під тиском [4,9].

Полімери складних вінілових ефірів використовуються в якості основи адгезійних матеріалів. Представниками цієї підгрупи є полівінілацетат (ПВА) і полівінілбутираль (ПВБ).

Поліаміди – полімерні матеріали, що містять в основному ланцюзі макромолекулу азоту, і є одним з найпоширеніших конструкційних полімерних матеріалів.

Залежно від складу компонентів, умов полімеризації можливе одержання поліамідів з різними механічними і теплофізичними властивостями. Вітчизняна промисловість випускає поліаміди різних марок: П6 (капрон), П66 (анід), капролон та інші.

Капрон набув найбільшого поширення як відносно дешевий і найменш дефіцитний матеріал з багатьох марок поліамідів. Головною його перевагою як конструкційного матеріалу є поєднання високої міцності, зносо-, тепло- і хімічної стійкості з технологічністю переробки у виріб.

Зносостійкість капрону в кілька разів вище, ніж у сталі, чавуну і деяких кольорових металів. Найкращі антифрикційні властивості має капрон з додаванням 3-5 % графіту.

Для виготовлення деталей з капрону і інших поліамідів найбільш широко використовують метод лиття під тиском. Капрон добре обробляється різанням, склеюється і зварюється. З нього виконують деталі антифрикційного призначення, підшипники, зубчасті колеса, кронштейни, рукоятки, кришки, корпуси, трубопровідну арматуру, прокладки, шайби. Використовують поліаміди також для виготовлення ниток, корду, тканин.

Полістирол являє собою продукт полімеризації стиролу. Випускають наступні види полістиролу і матеріалів на його основі:

- загального призначення;

- ударостійкий;

- спінюючий,

- акрілонітрілбутадієнстирольні пластики (АБС);

- співполімери стиролу.

Полістирол загального призначення – це безбарвний прозорий матеріал, що володіє абсолютною водостійкістю, високими електроізоляційними властивостями, світлостійкістю і твердістю. Полістирол стійкий до лужних і кислих середовищ. Головне застосування полістиролу цього виду – невідповідальні конструкційні деталі, вироби побутового призначення. Відповідальні деталі з цього виду полістиролу не виготовляють зважаючи на його крихкості.

У техніці широко застосовують сополімери стиролу. Сополімеризація покращує властивості чистого полімеру (механічну міцність, теплостійкість). При сополімеризації стиролу з нітрильним каучуком отримують матеріал ПКНД, що володіє великою гнучкістю, і більш міцний матеріал СНП.

Поліметилметакрилат (органічне скло) має прозорість, твердість, стійкість до атмосферних впливів, водостійкість і стійкість до багатьох мінеральних та органічних розчинників, високі електроізоляційні та антикорозійні властивості. Він випускається у вигляді прозорих листів і блоків.

Органічне скло вигідно відрізняється від мінерального низькою щільністю, пружністю, відсутністю крихкості, більш високої прозорістю, легкою формованістю в деталі складної форми, простотою механічної обробки, а також зварюваністю і склеюваністю. Однак органічне скло, на відміну від мінерального має більш низьку поверхневу твердість. Тому поверхня органічного скла легко пошкоджується, і його оптичні властивості різко падають. Крім того, органічне скло легко займається.

Великі вироби з органічного скла методом формування за допомогою вакууму виготовляють з розігрітих листів, дрібні – штампуванням, витяжкою, видуванням гарячим повітрям.

Органічне скло розчиняється в діхлоретані. Розчин органічного скла в діхлоретані використовують як клей для з'єднання скла.

Органічне скло застосовується для виготовлення санітарно-технічного обладнання, світильників, ліхтарів, деталей приладів управління.

Полікарбонати – це термопластичні матеріали, що володіють цінними властивостями: високою поверхневою твердістю, ударною міцністю і теплостійкістю. Вони водо- і морозостійкі (до -100 °С), стійки до окислювальних середовищ при підвищених температурах, мають гарні електроізоляційні властивості.

Полікарбонати володіють високою прозорістю і можуть бути використані замість силікатного скла. Застосовуються для виготовлення зубчастих коліс, втулок, клапанів, кулачків і т.п., а також електроізоляційних деталей. Полікарбонати переробляються у вироби всіма способами, що застосовуються для термопластів.

Полііміди – це термопластичні пластмаси, які стійкі при нагріванні до 250 °С, мають високі електричні характеристики і механічні властивості. Здатні витримувати ударні навантаження, морозостійкі. Вироби з поліімідів успішно експлуатуються при температурі від -200 до 350 °С (короткочасно до + 400 оС).

Полііміди хімічно стійки. Вони не розчиняються в більшості органічних розчинників, на них не діють розбавлені кислоти, мінеральні масла і вода. Руйнування поліімідів викликають концентровані кислоти і луги, а також перегрітий водяний пар.

Полііміди застосовують для одержання конструкційних матеріалів, клеїв, плівок, лаків. З поліімідів виготовляють електроізоляційні плівки світложовтого або коричневого забарвлення. Поліімідні плівки випускають товщиною від 5 до 100 мкм і більше. Використовують як чисті полііміди, так і наповнені скловолокном та іншими термостійкими наповнювачами. Вироби з поліімідів виготовляють литтям під тиском і пресуванням.

Пентапласт – це полімер, що відрізняється хімічної стійкістю і атмосферостійкістю. За водостійкості пентапласт порівняний з фторопластами, поліетиленом до полістиролом.

Кремнійорганічні полімери (силікони). Найважливішими властивостями застосовуваних у хімічному виробництві силіконів є висока термічна стійкість, стійкість до впливу окислювальних і агресивних середовищ, високі діелектричні властивості.

На основі силіконів розроблені клеї, лаки, емалі, мастила. Для підвищення адгезійних властивостей лаків та емалей до складу силіконів вводять епоксидні, поліефірні та фенольні смоли. Силікони широко застосовуються в електротехнічній промисловості, машино- і авіабудуванні. Каучуки, що модифікований силіконом, використовують для отримання морозостійких і теплостійких гум.

Поліетилентерефталат (ПЕТФ) – лавсан, представляє собою складний поліефір. ПЕТФ не розчиняється в більшості, органічних розчинників, має високу температуру плавлення (255-260 °С), стійкий до дії слабких лугів мастил, олій, спиртів, ефірів. В основному лавсан застосовується у вигляді плівок і волокон, які отримують з розплаву.

Поліформальдегід (ПФ) і сополімери формальдегіду СФД і СТД. Матеріали цієї групи характеризуються поєднанням високих показників ударної в'язкості, модуля пружності при розтягуванні і вигинанні. За механічним характеристикам вони перевершують більшість термопластів, відрізняються високою зносостійкістю, низьким коефіцієнтом тертя, малою повзучістю.

Поліформальдегід застосовується при виготовленні деталей машин, в тому числі, деталей вузлів тертя.

Фенолоформальдегідні смоли – продукт взаємодії фенолу з формальдегідом, який володіє високою атмосферо- і термостійкістю, гарними електроізоляційними властивостями. Вони розчиняються в розчинах лугів, фенолу і багатьох органічних розчинниках. Застосовуються для виготовлення просочувальних композицій, клеїв, лаків і як основу композиційних матеріалів.

Фенопласти виготовляють на основі фенолформальдегідних смол. Вони широко поширені завдяки простим і дешевим способом отримання та переробки сировини у вироби. Фенопласти відрізняються високими фізико-механічними властивостями, а також стійкістю до кислот, лугів і органічних розчинників. З фенолформальдегідних смол після введенням наповнювачів отримують прес-порошки, волокнисті і шаруваті пластики.

Серед термореактивних полімерних матеріалів найбільш перспективні ароматичні поліаміди. Промислове значення має ароматичний поліамід – фенілон. Фенілони завдяки високим механічним властивостям, зносо-, термо- і тепло- і хімічній стійкості застосовують для виготовлення деталей вузлів тертя, в тому числі експлуатованих при підвищених температурах (до 220 °С), тисках робочого середовища (до 35 МПа), навантаженнях (до 20 МПа).

Текстоліт – це шаруватий полімерний матеріал, в якому наповнювачем слугує бавовняна тканина, а зв'язуючою речовиною – фенолформальдегідні смол.

Текстоліт володіє відносно високою механічною міцністю, малою щільністю, високими антифрикційними властивостями, високою стійкістю до вібраційних навантажень, зносостійкістю і хорошими діелектричними властивостями.

Текстоліт знайшов широке застосування як замінник кольорових металів для вкладишів підшипників ковзання, для виготовлення зубчастих шестерень в автомобілях і технічних виробах для авіа-та машинобудування. Текстолітові шестірні на відміну від металевих працюють безшумно. З електротехнічного текстоліту виготовляють деталі підвищеної міцності електроустановок для роботи на повітрі і у трансформаторному маслі.

Гетинакс виготовляють гарячим пресуванням аркушів паперу, що просочені фенолформальдегідною смолою. Має високі діелектричні властивості, але нижчою, ніж текстоліту, механічною міцністю. Гетинакс випускають під марками А, Б, В, Г. Марки А і Б відрізняються підвищеними діелектричними властивостями, марки В і Г підвищеною механічною міцністю.

Гетинакс застосовується для виготовлення ізоляційних деталей декоративних матеріалів для оздоблювальних робіт, а також для виготовлення фасонних виробів технічного і побутового призначення.

Азботекстоліт виробляють гарячим пресуванням на основі азбестової тканини, що просочена фенолформальдегідною смолою. Для підвищення механічної міцності і теплопровідності азбестова тканина може бути армована мідним дротом.

Азботекстоліт стійкий до різких коливань температури і вологості, відрізняється високими фрикційними, електроізоляційними і теплоізоляційними властивостями. Однак азботекстоліт не слід піддавати дії температури вище 370 °С, щоб уникнути руйнування азбесту через втрату гігроскопічної води, а також контакту з водою і олією, які (як і нагрів) знижують коефіцієнт тертя.

З азботекстоліта виготовляють фрикційні накладки для гальмівних колодок та дисків зчеплення. Замаслені азботекстолітові накладки слід промивати бензином. Накладки дисків зчеплення і гальмівних колодок можуть бути виготовлені з добавкою каоліну [2,6,9].

Карболен представляє собою пластмасу, в якій наповнювачем слугують деревне борошно або глина. Робоча температура експлуатації деталей з карболіту не повинна перевищувати 80 °С, і їх слід оберігати від вологи.

З карболіту виготовляють кришки і ротори переривників-розподільників, ізолятори котушок запалювання та інші електротехнічні деталі хіміко-технологічного устаткування.

Поліарилати – синтетичні полімери, що володіють високою міцністю, термостійкістю (температура розкладу близько 700 °С), вогнестійкістю. Стійкі до впливу ультрафіолетового та іонізуючого випромінювань, розчинів мінеральних і органічних кислот, деяких окисників, бензину.

В хімічній технології поліарилати застосовуються для виготовлення конструкційних деталей, що працюють при високих температурах.

Епоксидні смоли – синтетичні полімери, що мають високу адгезію до металів, скла, кераміки та інших матеріалів. Затверділі епоксидні смоли стійкі до дії лугів, окисників та більшості неорганічних кислот, але руйнуються в органічних кислотах, вуглеводах.

Застосовуються епоксидні смоли в якості зв’язуючих у композиційних матеріалах, клеях, лаках.

Склопластики виготовляють із синтетичних смол (зв’язуючих) і скляного волокна (армуючий та підсилюючий наповнювач). У якості зв’язуючого найчастіше використовують епоксидні, фенолформальдегідні, поліефірні та силіційорганічні смоли. Наповнювач – скляне волокно товщиною в тисячні частки міліметра, пронизує кожен міліметр пластмаси.

Склопластики мають особливо високу механічну міцність, теплостійкість, гарні електроізоляційні властивості та стійкість проти дії води, масел, палив, розбавлених кислот і багатьох органічних розчинників.

Із склопластиків виготовляють кузова та інші великогабаритні і високонавантажені деталі.

Газонаповнені пластмаси складаються з найдрібніших порожнин або пор, що відокремлені один від одного тонкою плівкою полімеру. Матеріали, що складаються з замкнутих, не сполучених порожнин, називаються пінопластами, а матеріали, в яких переважають сполучені між собою пори, – поропластами. Коли від матеріалу потрібні високі тепло-і електроізоляційні властивості, застосовують пінопласти. Для звукоізоляції використовують поропласти.

Піно- і поропласти отримують насиченням розплавленої смоли спінювачем, при цьому відбувається спінювання полімеру. Найбільше застосування з пінопластів отримали пінополіуретани. Наприклад, пінополіуретан ПУ-101, що володіє високою еластичністю, використовується для виготовлення автомобільних сидінь і спинок.

Серед неорганічних полімерів найбільше практичне застосування отримали карбон, силіцій, германій, бор і селен. Полімерна форма карбону – графіт використовується не тільки як самостійний машинобудівний матеріал, але і як складова композиційних матеріалів. Графіт та матеріали на його основі застосовують в автомобілебудуванні для виготовлення деталей вузлів тертя (вижимні підшипники зчеплення), рухомих контактів приладів, електрообладнання автомобілів (центральний контакт кришки переривника-розподільника, щітки генератора і стартера) тощо. Силіцій використовується при виготовленні напівпровідникових приладів. Кристалічний бор представляє собою речовину, за твердістю поступається лише алмазу. Його застосовують для підвищення термостійкості і твердості деталей. Наприклад, для покриття компресійних поршневих кілець [5,8].

Силікати

Загрузка...

© 2013 wikipage.com.ua - Дякуємо за посилання на wikipage.com.ua | Контакти