ВІКІСТОРІНКА
Навигация:
Інформатика
Історія
Автоматизація
Адміністрування
Антропологія
Архітектура
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Військова наука
Виробництво
Географія
Геологія
Господарство
Демографія
Екологія
Економіка
Електроніка
Енергетика
Журналістика
Кінематографія
Комп'ютеризація
Креслення
Кулінарія
Культура
Культура
Лінгвістика
Література
Лексикологія
Логіка
Маркетинг
Математика
Медицина
Менеджмент
Металургія
Метрологія
Мистецтво
Музика
Наукознавство
Освіта
Охорона Праці
Підприємництво
Педагогіка
Поліграфія
Право
Приладобудування
Програмування
Психологія
Радіозв'язок
Релігія
Риторика
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Статистика
Технології
Торгівля
Транспорт
Фізіологія
Фізика
Філософія
Фінанси
Фармакологія


Основи оптимальної технології бетону

 

Виготовлення бетонних і залізобетонних конструкцій містить в собі наступні технологічні операції:

- підбір складу бетону;

- приготування і транспортування бетонної суміші;

- її укладання і ущільнення ;

- забезпечення необхідного режиму затвердіння бетону.

Склад бетону повинен бути таким, щоб бетонна суміш і затверділий бетон мали задані значення властивостей (зручноукладуваність, міцність, морозостійкість і т.п.), а вартість бетону при цьому була якомога меншою.

Розраховують склад бетону для даних сировинних матеріалів, використовуючи залежності, що зв'язують властивості бетону з його складом, у вигляді формул, таблиць і номограм. Загальна схема розрахунку наступна.

Для проектування складу бетону необхідно мати такі вихідні дані:

- призначення бетону;

- необхідна марочна міцність бетону на стиск;

- необхідна зручноукладуваність бетонної суміші;

- вид і марка (активність) цементу (рекомендується задаватися маркою (активністю), що 2...2,5 рази перевищує значення необхідної міцності бетону);

- істинна й насипна густина всіх компонентів;

- зерновий склад заповнювачів і порожнеч великого заповнювача;

Необхідна рухливість бетонної суміші забезпечується вибором (за таблицями і графіками) необхідної кількості води (В).

Необхідна міцність бетону досягається:

1) вибором марки цементу (вона, як правило, приймається в 1,5, 2,5 рази вища марки бетону);

2) розрахунком необхідного співвідношення цементу й води (Ц/В) за формулою основного закону міцності бетону .

Розраховують склад важкого бетону в наступному порядку:

1. Забезпечення необхідної міцності бетону. Залежність міцності бетону через 28 діб затвердіння має вигляд:

Rб = A·Rц·(Ц/В ± 0,5),

де Rц – активність (марка) цементу, кг/см2 , Ц/В – співвідношення цементу й води; А – коефіцієнт, що залежить від якості заповнювачів.

Зазначена формула (основний закон міцності, запропонований І.Боломєєм і уточнений Б.Г. Скрамтаєвим) дозволяє визначити співвідношення води й цементу, що при даній якості заповнювача А і введеної у вихідні дані активності цементу Rц забезпечує одержання необхідної міцності бетону:

для пластичних сумішей (при В/Ц ³ 0,4) В/Ц = А1·Rц/ Rб+ 0,5А1·Rц;

для особливо твердих сумішей (при В/Ц < 0,4) В/Ц = А2·Rц/ Rб - 0,5А2·Rц;

 

Таблиця 9.1 - Значення коефіцієнтів А1 і А2

 

Заповнювач А1 А2
Високоякісний 0,65 0,43
Рядовий 0,60 0,40
Зниженої якості 0,55 0,37

 

2. Витрати води визначають, виходячи із заданої зручноукладуваності (рухливості або жорсткості) бетонної суміші за графіком Миронова або за табличними даними (табл.9.2).

 

Таблиця 9.2 - Витрата води, л, на 1м3 бетонної суміші

 

Характеристика бетонних сумішей Найбільша крупність заповнювача, мм  
Осад конуса (ОК), см Жорсткість, с гравію щебенів  
   
- 40...50…50    
- 25...35…35    
- 15...20…20    
- 10...15…15    
2...4…4 -    
5...7…7 -    
8...10…10 -    
10...12…12 -    
12...16…16 -    
16...20…20 -    
                       

 

3. Визначення витрати цементу. Знаючи витрату води і попереднє В/Ц відношення, розраховують витрати цементу:

Ц =В: (В/Ц).

1. Витрати заповнювачів (піску і великого заповнювача) встановлюють, вирішуючи спільно два рівняння:

1) Ц/rц + В + П/rп + Щ/rщ = 1,

де Ц, В, П, Щ(Г),- витрати відповідно цементу, води, піску і щебеню (гравію), кг;

rц, rп, rщ - істинна густина відповідно цементу, піску, щебеню (гравію), кг/м3.

Наведене рівняння показує, що об'єм 1м3 щільно покладеної суміші складається з абсолютних об'ємів цементу, піску, води й щебеню (гравію).

2) a·Краз·Щ/rощ = Ц/rц + В + П/rп,

де Краз – коефіцієнт розсунення зерен щебеню; rощ . – насипна густина щебеню (гравію), (міжзернова пустотність великого заповнювача).

Таблиця 9.3 - Коефіцієнт розсунення зерен Краз залежно від витрати цементу і В/Ц відношення для пластичних сумішей

 

Витрата цементу, кг на 1м3 бетону В/Ц
  0,3   0,4   0,5   0,6   0,7   0,8
- - - 1,26 1,32 1,38
- - 1,30 1,36 1,42 -
- 1,32 1,38 1,44 - -
1,31 1,40 1,46 - - -
1,44 1,52 1,56 - - -
1,52 1,56 - - - -

 

Коефіцієнт розсунення зерен для жорстких бетонних сумішей приймають рівним 1,05...1,15.

Вирішуючи спільно два рівняння, одержуємо формулу для визначення витрати заповнювачів (кг на 1м3 бетону):

щебеню( гравію):

Щ(Г) = 1/ (a·Краз /rощ + 1/rщ),

піску:

П= [1- (Щ/rщ. + Ц/rц + В)] rп.

Так одержують розрахункові складові бетону у вигляді витрати основних компонентів П, Щ, В, Ц в кг для одержання 1м3 бетону.

Для одержання розрахункової густини бетонної суміші отримані витрати складають:

rб.с. = Ц + В + П + Щ(Г).

 

Отриманий склад бетону може бути виражений двома способами:

• кількістю складових (кг) для одержання 1 м3 бетону (наприклад, цемент — 300, вода — 200, пісок — 650 і щебеню — 1250);

• співвідношенням компонентів у частинах чи за масою, або за об'ємом; при цьому кількість цементу приймають за 1 (наприклад, запис 1:2:4 при В/Ц - 0,7 означає, що на 1 частину цементу береться 0,7 частин води, 2 частини піску і 4 частини великого заповнювача).

При використанні вологих заповнювачів необхідно враховувати воду, що міститься в них, і відповідно зменшувати кількість води замішування, щоб сумарна кількість води дорівнювала розрахунковій.

Приготування бетонної сумішіздійснюють у спеціальних агрегатах — бетонозмішувачах різних конструкцій і різної місткості (від 75 до 4500 дм3).

За принципом дії розрізняють бетонозмішувачі вільного падіння і примусового перемішування.

У бетонозмішувачах вільного падіння (гравітаційних) матеріал перемішується в повільно обертових навколо горизонтальної чи похилої осі змішувальних барабанах, обладнаних усередині короткими коритоподібними лопатами. Лопати захоплюють матеріал, підіймають його і при переході у верхнє положення скидають. У таких змішувачах готують пластичні бетонні суміші із заповнювачами з щільних гірських порід, тобто суміші звичайного важкого бетону. Час перемішування залежить від рухливості бетонної суміші і місткості бетонозмішувача.

Такі готові суміші називають товарним бетоном.

Транспортування бетонної суміші.На будівельних об'єктах і заводах збірного залізобетону суміш транспортують у вагонетках, перекачують бетононасосами і подають транспортерами. Обов'язкова вимога до всіх видів транспортування бетонної суміші — збереження її однорідності й рухливості. На великі відстані транспортування здійснюється у спеціальних машинах — бетоновозах, що мають грушоподібну ємкість. У зимовий час повинен бути передбачений підігрів перевезеної бетонної суміші.

Укладання бетонної суміші.Якість і довговічність бетону багато в чому залежить від правильності укладання, а методи укладання й ущільнення визначаються видом бетонної суміші (пластична чи жорстка, важкий чи легкий бетон) і типом конструкції. Укладання повинне забезпечувати максимальну щільність бетону (відсутність порожнеч) і неоднорідність складу по перетину конструкції.

Пластичні текучі суміші ущільнюються під дією власної ваги чи шляхом штикування, більш жорсткі — вібруванням.

Вібрування — найбільш ефективний метод укладання, заснований на використанні тиксотропних властивостей бетонної суміші. При вібруванні часткам бетонної суміші передаються швидкі коливальні рухи від джерела коливань — вібратора. При недостатньому часі вібрування бетонна суміш ущільнюється не повністю, при занадто великому — вона може розшаруватися: важкі компоненти — щебінь, пісок концентруються внизу, а вода виступає зверху залежно від виду і форми бетонованої конструкції застосовують різні типи вібраторів. При бетонуванні конструкцій великої площі і невеликої товщини використовують поверхневі вібратори,масивних елементів значної товщини — глибинні вібратори .

У заводських умовах при виготовленні бетонних каменів, великих блоків, панелей та інших виробів користуються вібромайданчиками, на які установлюють форми з бетонною сумішшю.

 

Основи оптимальної технології бетону.

Оптимальна технологія бетону передбачає створення таких бетонних сумішей, які б забезпечували найбільш довговічні й економічно обґрунтовані бетонні конструкції й споруди.

Основними виробничими умовами розробки найбільш прогресивних технологічних методів виготовлення бетону й бетонних виробів є облік різних фізико-хімічних і фізико-механічних факторів:

1. Мінеральний склад і ступінь використання в'яжучого;

2. Якість мілкого й великого заповнювача;

3. Гомогенізація бетонної суміші - оптимальна однорідність матеріалів;

4. Облік структуроутворення (фактор часу);

5. Інтенсивність технічного впливу (принцип граничного ущільнення);

6. Урахування кінетики тепловиділення й керування ним.

Мінеральний склад і ступінь використання в'яжучого.

Процес наростання міцності клінкерних мінералів портланцементу не однаковий. Найшвидше набирає міцність C3S за 1 добу до 10 % (від 28 доби). C2S у процесі твердіння веде себе інакше, якщо в C3S до 28 доби практично закінчується гідратація, то C2S тільки інтенсивно розвивається в силу цього для одержання бетону достатньою міцністю в короткий термін необхідно застосовувати цемент із більшим вмістом C3S (алітовий цемент). Якщо не потрібна висока міцність у більше пізній час, то варто застосовувати белітовий цемент (наприклад при зведенні гідротехнічних споруд).

Необхідно відзначити, що звичайна технологія бетону недовикористовує в'яжучі властивості цементу на 30-40 %.

Це наочно видно при розгляді процесів гідратації зерен клінкера.

 

 

 

Рис. 9.2 – Модель зерна клінкера

 

Глибина гідратації зерен через рік не перевищує звичайно 10-15 мкм. У такий спосіб про при звичайному помелі 30-40 % клінкерної частини не бере участі у твердінні й формуванні структури каменю. Зі збільшенням тонкості

 

помелу збільшується ступінь гідратації цементу. Умовно вважається, що приріст кожних 1000 см2/г питомої поверхні цементу підвищує його активність на 20-25 %. Однак, подрібнювання проводиться не нескінченно, а до оптимального значення.

Для кращого використання в'яжучого в бетоні пропонується наступне:

1. Збільшення питомої поверхні за рахунок вібропомелу сухого цементу, а так само мокрого помелу клінкера.

2. Введення пластифікаторів при помелі.

3. Попередня гідратація.

4. Віброактивація розчинної складової.

Якість заповнювачів.

Заповнювачі є основними по масі й об'єму компонентами бетону й впливають на його властивості.

При виготовленні бетону необхідно враховувати:

а) хіміко-мінералогічну природу заповнювачів

б) гранулометричний склад

в) чистоту заповнювачів

г) питому поверхню заповнювачів.

Для важких бетонів в основному рекомендуються щільні міцні гірські породи. Слід зазначити економічну ефективність застосування як заповнювачів й карбонатні породи, які по міцності поступаються заповнювачам з вивержених порід. Однак, з огляду на підвищене зчеплення заповнювачів карбонатних порід із цементним каменем, їх можна застосовувати для бетонів з міцністю при стиску 40-50 МПа. Підвищене зчеплення пояснюється не тільки шорсткуватою поверхнею, а так само хімічною спорідненістю цих порід з деякими продуктами новоутворень.

З погляду зниження витрати в'яжучого доцільно збільшувати крупність застосовуваних заповнювачів. Однак, найбільша крупність заповнювача визначається умовами оптимального впакування бетонної суміші у форми. Найбільша крупність заповнювача не повинна перевищувати 1/3 мінімальної товщини елемента, що бетонується, а якщо це залізобетонні - то не повинен перевищувати 3/4 відстані між арматурними стрижнями.

На заводі великий заповнювач поставляється:

А) рядовим - із природним зерновим складом.

Б) сортовим - з обмеженими значеннями найбільшої й мінімальної крупності.

В) фракціонованим - розділеним на окремі фракції 10-20; 20-40 і т.д.

Для оцінки зернового складу враховують крупність і форму зерен дрібного заповнювача і показник питомої поверхні, тобто сума поверхонь всіх зерен піску в одиниці маси й величину міжзернової пустотності піску.

Розрахунковим шляхом такий критерій не представляється можливим одержати, а тому для комплексної оцінки піску застосовують показник водопотреби суміші, що визначається за формулою:

де В/Ц- водоцементе відношення, що дозволяє розтікання конуса до 170 мм (при складі Ц:П = 1:2).

Нт - нормативна густота цементного тіста в частках від маси цементу.

Водопотреба піску середньої крупності складає біля 7-7,5 %. Що стосується чистоти, то великий заповнювач рекомендується промивати, а обмеження по крупності вже відзначалися.

Гомогенізація суміші й облік структуроутворення.

Багатокомпонентність бетонної суміші з наявністю часток від декількох мікрометрів до десятків і навіть сотень мм ускладнює її гомогенізацію, тобто додання їй найбільшої однорідності.

Ці фактори підсилюються ще впливом:

- внутрішнього тертя;

- в'язкості;

- сил зчеплення.

З іншого боку, хімічні процеси взаємодії в'яжучого з водою приводять до безперервної зміни властивостей суміші в часі, що також необхідно враховувати.

Відомо, що в 1-ий період формування структури добре кристалізуються алюмінатні й сульфоалюмінатні гідратні сполуки. Таким чином, каркасом структури бетону є найменш міцний матеріал. Звичайні методи перемішування не завжди дозволяють повністю досягти граничного руйнування первинних структур. Для рішення цього завдання необхідно віброперемішування, введення пластифікаторів і суперпластифікаторів.

Необхідно відзначити, що безладне зчеплення зерен бетонної суміші в просторовий каркас зумовлюється утворенням дефектів структури, які призводять до зниження міцносних характеристик.

Бажання усунення дефектів структури привело до спроб повторного механічного впливу відформованих виробів. При цьому виявилося, що оптимальним часом додання повторних механічних впливів є час, близький до середини інтервалу часу між початком і кінцем тужавлення застосовуваного в'яжучого.

Інтенсивність механічного впливу (принцип оптимального ущільнення).

Властивості формованих виробів значною мірою визначаються їхньою щільністю, а тому принцип оптимальності однорідного ущільнення здобуває велике значення.

Оптимальне ущільнення досягається за умови граничного руйнування первинної структури шляхом зниження в'язкості бетонної суміші або підвищенням інтенсивності механічних ущільнюючих впливів. Прагнення домогтися оптимального ущільнення бетонної суміші з водоутриманням, що наближається до необхідного для реакції гідратації, призвело до вдосконалювання методів механічних впливів, застосовуваних для формування.

Всі види механічних впливів підрозділяються на 2 групи:

1) тиск і удар-трамбування, пресування, прокат.

2) вібрування.

Необхідно відзначити, що найбільш ефективне - це сполучення способів, що забезпечують високий тиск із вібруванням: вібротрамбування, вібропресування, вібропрокат.

Облік кінетики тепловиділення й керування нею.

Процес твердіння бетону значно перевищує по тривалості всі інші операції з виготовлення бетонних і залізобетонних виробів. Теплова обробка, що дозволяє в багато разів прискорити процес твердіння бетону, є, як правило, необхідною умовою заводського виробництва бетонних і залізобетонних виробів.

У заводських умовах застосовуються наступні види теплової обробки бетонних і залізобетонних виробів:

а) пропарювання в камерах при нормальному атмосферному тиску пари й пароповітряної суміші (Т = 60-200 0С);

б) запарювання в автоклавах у середовищі насиченої водяної пари підвищеного тиску - звичайно 9-12 атм при Т = 175-190 0С;

в) нагрівання в закритих формах з контактною передачею тепла бетону через захисні поверхні від різних джерел;

г) прогрів бетону електрострумом і ін.

Вибір режимів теплової обробки зводиться до вибору оптимальних для кожного випадку рішень.

Необхідно якнайкраще сполучати термодинамічні умови для досягнення найповнішого протікання процесу гідратації з кінетичними умовами максимальної швидкості процесу.

 

 

Рис. 9.3 – Залежність основних факторів теплової обробки бетонних виробів.

 

 

Розглянемо більш докладно способи обробки залізобетонних виробів, які прискорюють процес твердіння бетону.

1. Пропарювання в камерах періодичної або безперервної дії при нормальному атмосферному тиску пароповітряного середовища й температури до 100 0С. Застосовують насичену пару для виключення висихання бетону й створення вологого середовища, що прискорює процес твердіння.

Камери періодичної дії являють собою ями, у які завантажують відформовані вироби й закривають кришкою з водним затвором для усунення втрат пари (рис. 9.4).

 

 

Рис. 9.4 – Камера періодичної дії.

 

Тривалість пропарювання виробів у камері залежить від мінералогічного складу цементу, складу бетону, виду конструкції.

Режим пропарювання складається з наступних показників часу:

час попередньої витримки + час підйому температури + ізотермічна витримка + охолодження, наприклад, 1 + 2 + 4 + 2.

Міцність пропареного бетону, звичайно визначають через 1 добу й вона повинна становити приблизно 75 % від Rсж 28 доби.

б) камери теплової обробки безперервної дії поділяються на:

- тунельні (горизонтальні);

- вертикальні.

Форми – вагонетки з відформованими виробами в цих камерах послідовно проходять три зони:

- підігрів;

- ізотермічна витримка;

- охолодження.

2. Для виробів із силікатного і ніздрюватого бетону застосовують пропарювання в автоклавах, тобто в середовищі насиченої водяної пари і підвищеного тиску (Т = 175 – 180 0С, Р = 9-13 атм).

3. При виготовленні виробів стендовим і дотичним способом у нерухомих або розсувних формах бетон піддають тепловій обробці безкамерним способом.

У цьому випадку бетон піддається обробці в закритих формах з контактною передачею тепла бетону через захисні поверхні форми різними теплоносіями - пар, гаряче повітря й гаряча вода (рис. 9.5).

 

 

Рис. 9.5 – Спосіб контактної передачі тепла.

4. У заводській технології виготовлення бетонних і залізобетонних виробів теплової обробки паром або повітрям широко застосовують електротеплову обробку бетону, тобто підігрів бетону електричним струмом.

Незалежно від виду теплової обробки важливим заходом, спрямованим на одержання високоякісних виробів, є впровадження автоматичного програмного регулювання режиму теплової обробки виробів.

Найпоширенішими є пристрої типу ПРТЭ-1, ПРТЭ-2М, які складаються з:

- датчика температури;

- програмного пристрою завдання температури;

- електричного регулятора;

- виконавчого механізму.

 

Твердіння бетону

Нормальний ріст міцності бетону відбувається при позитивній температурі (15...25 °С) і постійній вологості. Дотримання цих умов особливо важливе в перші 10...15 діб твердіння, коли бетон інтенсивно набирає міцність (рис 9.2).

Рис. 9.2 - Зміна міцності бетону в часі в умовах нормального твердіння:

R — марочна міцність бетону; п — час твердіння, діб.

 

Щоб поверхню бетону захистити від висихання, її покривають піском, тирсою, полімерними плівками, бітумними і полімерними емульсіями, періодично зволожуючи їх. У зимовий період бетон, що твердіє, зберігають від замерзання різними методами: методом термоса, коли підігріту бетонну суміш захищають теплоізоляційними матеріалами, і підігрівом бетону під час твердіння (у тому числі електропрогрівом).

На заводах збірного залізобетону для прискорення твердіння бетону застосовують тепловологісну обробку — прогрівом при постійному підтримуванні вологості бетону насиченою парою при температурі 85...90 °С. При цьому час твердіння залізобетонних виробів до набору ними відпускної міцності (70...80 % марочної) скорочується до 10...16 год (при твердінні в природних умовах для цього потрібно 10...15 діб). Для силікатних бетонів використовують автоклавну обробку в середовищі насиченої пари високої температури 175...200 °С і при тиску 0,8...1,3 МПа. У цьому випадку процес твердіння триває 8...10 год.

Для прискорення набору міцності бетоном застосовують швидкотвердіючі (ШТЦ) і особливо швидкотвердіючі (ОШТЦ) цементи. Швидше інших досягає марочної міцності (за три дні) бетон на глиноземистому цементі, але останній не можна використовувати при температурі навколишнього середовища в час твердіння вище 30...35 °С.

 

© 2013 wikipage.com.ua - Дякуємо за посилання на wikipage.com.ua | Контакти