Прояв закону безперервності ходу виробничого процесу

Виробничий процес протікає в часі і просторі. Час протікання виробничого процесу характеризується тривалістю виробничого циклу, часом простою робочих місць і часом пролежування предметів праці у виробництві. Всі три характеристики, особливо дві останні, сильно залежать від значення максимальної тривалості однієї з операцій, від середньої тривалості всіх операцій і від ступеня асинхроності часу операцій.

Просторове протікання виробничого процесу характеризується (а) виробничою структурою, (би) структурою ресурсів, що розташовуються, (в) послідовністю і структурою трудових витрат, необхідних для виготовлення продукції, що випускається, при виконанні виробничої програми підприємства.

Зміна організації руху предметів праці в часі постійно приводить до одних і тих же результатів: змінюється тривалість виробничого циклу, змінюється сумарний час простою робочих місць і змінюється сумарний час міжопераційного пролежування предметів праці. Фактична тривалість виробничого циклу в порівнянні з розрахунковою є підсумковою оцінкою, що характеризує рівень достовірності і якості календарно-планових розрахунків ходу виробництва.

Мінімізація втрат виробництва від сумарного часу простоїв робочих місць і від сумарного часу міжопераційного пролежування предметів праці характеризує рівень організованості і ефективності ходу виробництва.

Будь-які зміни організації руху предметів праці в просторі, відповідно до закону впорядкованості руху, не повинні порушувати однонаправленої матеріальних потоків. Інакше будуть втрачені достовірність календарний - планових розрахунків і надійність своєчасного виконання зобов'язань по поставках продукції.

Міжопераційне пролежування предметів праці і простої робочих місць в процесі виготовлення виробів служать своєрідними календарними компенсаторами, що вирівнюють календарні тривалості суміжних технологічних операцій на виробничих ділянках.

Ефективність процесу виготовлення залежить від того, який з календарних компенсаторів використовується в більшому або меншому об'ємі.

В процесі виробництва час міжопераційного пролежування предметів праці і час простоїв робочих місць протиставляються один одному як різні календарні компенсатори, що виключають з виробничого процесу різні елементи виробництва: або робітника і засоби праці, або предмети купа.

Вже при найближчому розгляді очевидно, що в умовах непотокового виробництва переважно безперервне завантаження робочих місць. Це підтверджується і при більш глибокому аналізі втрат виробництва від години простою робочого місця і години пролежування партії предметів праці. В умовах же потокового виробництва, навпаки, переважно простої робочих місць, оскільки затримка руху одного предмету праці на рівноцінна зупинці кожного робочого місця потокової ліній на одну годину.

Зіставлення втрат виробництва від години простою робочого місця і від години пролежування партії предметів праці дозволяє сформулювати деякі правила вибору раціональних (ефективних) методів календарної організації виробничого процесу:

а) у всіх типах виробництва годину простою робочого місця і годину пролежування партії предмету праці протиставляються один одному не тільки як різні компенсатори, що вирівнюють тривалості операцій, але і як різні по величині втрати виробництва;

б) в непотоковому виробництві виробничий процес повинен організовуватися за принципом безперервного завантаження робочих місць в протилежність принципу безперервного руху предметів праці в потоковому виробництві;

в) вибір принципу організації виробничого процесу (безперервне завантаження робітників або безперервний рух предметів праці) в конкретних умовах визначається співвідношенням втрат виробництва від простою робочих місць і від пролежування предметів праці.

Прояв закону ритму виробничого циклу виготовлення виробу.

Закон ритму виробничого циклу виготовлення виробу виявляється кожного разу, коли в процесі виготовлення окремого виробу або його частин формується або фіксується щодо їх виробничих циклів (часу їх виробництва) нерівномірність споживання ресурсів робочого часу робітників і устаткування.

Закон ритму виробничого циклу виготовлення виробу - це об'єктивно існуюча сукупність істотних причинно - слідчих зв'язків між параметрами виробничої програми підприємства (тобто складом, термінами, пріоритетами, пропорціями об'єктів виробництва і їх структурної трудомісткості), з одного боку, і структурою елементів виробництва (наприклад, структурою ресурсів робочого часу різних робочих місць основного виробництва), споживаних у виробництві, - з іншою»

Закон ритму виробничого циклу виготовлення виробу - це істотні зв'язки, які (а) виявляються при узгоджень і гармонізації кількісних організаційно-технологічних пропорцій елементів процесу виробництва предметів праці, що сполучаються, робочих і робочих місць в просторі і в часі і (б) залежать від параметрів виробничої програми і від особливостей організації виробництва на підприємстві і на кожній ділянці виробництва.

Загальновідомо, що узгодження робіт тільки по термінах - недостатня гарантія своєчасного виконання замовлення. Роботи повинні бути взаємозв'язані як по термінах, так і по об'ємах і структурі ресурсів, що використовуються, в часі і просторі.

Нерівномірність трудових витрат по величині і структурі протягом виробничого циклу виготовлення виробу обумовлюється технологією виробництва (певною послідовністю технологічних операцій), які показують, наприклад, різкі зміни величини і структури трудових витрат в моменти завершення технологічних операцій над комплектом деталей виробу.

Так, у момент запуску провідних деталей кількість робочих місць, на яких виконуються перші операції над деталями комплекту даного виробу, сильно обмежена в порівнянні з кількістю деталей комплекту.

З одного боку, число робочих місць, на яких виконуються перші операції технологічного процесу , набагато вище за загальне число робочих місць, що беруть участь у виробництві: з другого боку, не всі робочі місця, на яких виконуються перші операції, можуть бути зайняті виготовленням деталей комплекту даного виробу, оскільки одночасно з деталями даного виробу запускаються деталі інших виробів.

Тому у момент запуску провідних деталей на механообробній ділянці фронт робочих місць, деталей даного комплекту, що одночасно беруть участь у виготовленні, незначний і набагато менше середнього розрахункового числа робочих місць, які безперервно протягом виробничого циклу виготовлення виробу повинні брати участь у виготовленні деталей комплекту даного виробу.

Після проходження провідними деталями комплекту перших технологічних операцій в роботу поступово запускається вся решта деталей комплекту. З моменту запуску першої деталі комплекту на першу операцію процесу і до моменту "запуску першої деталі комплекту на останню операцію процесу розгортається процес виготовлення комплекту деталей.

Фронт робочих місць, одночасно зайнятих виготовленням деталей даного комплекту, з моменту запуску починає зростати і досягає свого максимуму у момент завершення першої операції процесу (у момент завершення обробки деталей комплекту на першій операції типового технологічного маршруту).

Якщо досягнута якнайкраща організованість виробничого процесу в часі і просторі, то діє правило «золотого перетину»: в момент, відповідний точці «золотого перетину», виробничий цикл виготовлення даного комплекту деталей ділиться на дві частини; причому виробничий цикл виготовлення комплекту так відноситься до своєї більшої частини, як ця велика частина циклу відноситься до меншої.

В точці «золотого перетину» кількість робочих місць, привернутих до виготовлення деталей комплекту, як правило, в два рази перевищує середню кількість робочих місць, що виділяються в плані для виготовлення даного комплекту деталей.

Для оптимального процесу виготовлення комплекту деталей точка «золотого перетину» повинна знаходитися між 2/3 і 3/4 тривалості циклу механообробки даного комплекту деталей. У цей момент у виготовленні деталей даного комплекту одночасно беруть участь робочі місця, на яких виконуються проміжні і фінішні операції технологічного маршруту виготовлення комплекту деталей.

З моменту завершення обробки комплекту деталей на першій операції процес виготовлення даного комплекту деталей починає згущатися. Фронт робочих місць поступово скорочується.

У міру завершення виготовлення все більшої частини деталей даного комплекту число одночасно працюючих проміжних робочих місць сильно скорочується. В кінці циклу виготовлення даного комплекту деталей працюють тільки фінішні робочі місця.

З вищевикладеного можна зробити наступний висновок: протягом циклу Механообробки комплекту деталей виробу в одному підрозділі фронт робочих місць сильно змінюється по числу і по складу.

Ритм виробничого циклу виготовлення виробу є закономірним поєднанням процесів розгортання і згортання виготовлення комплектів заготівок, деталей, складальних одиниць виробу по стадіях виробництва і виробничих ділянках, а в кожному виробничому підрозділі - закономірна зміна об'єму і складу виконуваних робіт над кожним комплектом предметів праці даного виробу щодо виробничого циклу виготовлення комплекту деталей в даному підрозділі.

Існують гри можливі методи моделювання ритму виробничого циклу виготовлення виробу: статистичний, статичний і динамічний.

Як статистичний метод використовується статистичне моделювання

процесу виготовлення виробу і на цій основі розробляється норматив календарного розподілу трудомісткості виробу щодо його виробничого циклу.

Методика статистичного моделювання ритму виробничого циклу виготовлення виробу відносно проста. Вибираються всі післяопераційні наряди, по яких оплачувалося виготовлення вже випущеного виробу. Наряди сортуються по цехах, по групах взаємозамінного і спеціального устаткування. Потім проводиться додаткове сортування нарядів кожної групи по календарних інтервалах відповідно до термінів виконання. Як такі інтервали можуть використовуватися дні, тижні і місяці, наприклад, для виробничих циклів більшої тривалості.

Трудомісткості робіт в післяопераційних нарядах, що потрапили в даний інтервал календарного часу, підсумовується, і виходять варіаційні ряди (абсолютного) розподілу трудових витрат кожного вигляду і перебіг фактичної тривалості виробничого циклу виробу.

Статичний метод моделювання ритму виробничого циклу виготовлення виробу припускає попередню побудову статичної моделі процесу виробництва. Як така модель рекомендується післяопераційна схема входження (розвузловування) у виріб складальних одиниць, деталей, заготівок, напівфабрикатів і т.д. За календарну тривалість кожній операційній схемі звичайно приймають одну зміну.

Операція, що має найбільший номер, по суті визначає тривалість виробничого циклу виготовлення виробу. Якщо тепер в кожному такті планування підсумувати трудомісткості операцій по видах робіт, то одержимо розподіл трудомісткості виготовлення виробу по видах робіт щодо кожної частки його виробничого циклу, тобто буде сформульований статичний ритм виробничого циклу виготовлення виробу.

Статистична модель віддзеркалення ритму виробничого циклу виготовлення виробу з помилкою в 40%, а статична з помилкою в 30% прогнозують (уловлюють) характер зміни потужності процесу виготовлення виробу по фазах виробничого процесу. Ці неточності у визначенні календарного розподілу структури трудомісткості виготовлення виробу приводять в плануванні до помилок щодо призначення договірних термінів поставки, до непередбачуваного руху «вузьких» і «широких» місць у виробництві, до великих втрат робочого часу, робочих місць і устаткування. При використовуванні статистичного методу втрачається приблизно 40%, а при використовуванні статичного методу зразкове 30% робочого часу робітників і устаткування.

На відміну від статистичної і статичної моделі динамічна модель ритму виробничого циклу виготовлення виробу дозволяє з більшою достовірністю встановлювати гранично терміни вірогідності (найпізніші) виконання робіт. При цьому процеси виготовлення кожного виробу ув'язуються з процесами виготовлення всієї решти виробів, що входять у виробничу програму; враховуються просторова структура виробничого циклу динаміка структури трудомісткості виготовлення кожного виробу, безперервне завантаження виробничих підрозділів виробничою програмою.

Динамічна модель формування ритму виробничого циклу виготовлення виробу будується на основі підвищення організованості протікання виробничого процесу і в цілому сприяє надійному визначенню тривалості виробничого циклу виготовлення кожного виробу, забезпечуючи раціональне використовування виробничих ресурсів (скорочення втрат робочого часу до 5 - 10%, усунення наднормових робіт, збільшення завантаження устаткування, скорочення оборотних коштів в незавершеному виробництві).

Лекція 15 - 16. Логістична концепція виробництва.

1. Мета та завдання виробничої логістики.

2. Традиційна та логістична концепції виробництва.

3. Підходи до управління матеріальними потоками у виробничій логістиці.

4. Логістична концепція “MRP”.

5. Мікрологістична система KANBAN.

6. Мікрологістична концепція “Оптимізована виробнича технологія”.

7. Мікрологістична концепція “Худе виробництво”.