Підходи до управління матеріальними потоками.

У виробничій логістиці значна роль належить процесам своєчасного постачання виробництва усіма необхідними матеріалами, заготовками, напівфабрикатами, комплектуючими виробами. Управління матеріальними потоками у рамках внутрішньовиробничих логістичних систем ґрунтується на двох принципово різних підходах: штовхаючому та тягнучому.

1. “Штовхаюча” система є системою організації виробництва, у якій предмети праці, які надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою у попередньої технологічної ланки не замовляються. Матеріальний потік “виштовхується” кожному наступному адресатові лише за розпорядженням (командою), що надходить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом.

“Штовхаючі” моделі управління матеріальними потоками характерні для традиційних методів організації виробництва. Можливість їх застосування для логістичної організації виробництва з’явилася у зв’язку з масовим поширенням сучасних інформаційних технологій. Одним з основних недоліків цих систем є те, що чим більше чинників щодо кожної ланки логістичного ланцюга повинен враховувати центр управління, тим складнішим, дорожчим та досконалішим повинне бути програмне, інформаційне та матеріально-технічне забезпечення. Крім того, за такої системи у підприємства повинні бути матеріальні запаси на усіх стадіях виробництва для уникнення збоїв та пристосування до змін попиту. Така система припускає створення внутрішніх статичних потоків між різними технологічними етапами, що може призводити до заморожування матеріальних засобів, встановлення надлишкового устаткування та залучення додаткових робітників.

У процесі матеріально-технічного забезпечення “штовхаюча” система є системою управління запасами впродовж усього логістичного ланцюга, у якому рішення про поповнення запасів у складській системі на усіх рівнях приймається централізовано. Під час реалізації готової продукції “штовхаюча” система проявляється як стратегія збуту, спрямована на випереджаюче щодо попиту формування товарних запасів у оптових та роздрібних торгових підприємствах.

Відомими логістичними моделями цих систем є MRP I та MRP II.

2. “Тягнуча” система є системою організації виробництва, у якій деталі та напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності.

Тут центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Основною функцією центру управління є постановка завдання перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.

Ці системи не потребують загальної комп’ютеризації виробництва, проте тпередбачають високу дисципліну та дотримання усіх переметрів постачання, підвищену відповідальність персоналу усіх рівнів.

Основними цілями “тягнучих” систем є:

запобігання поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього;

зведення до мінімуму коливань параметрів запасів між технологічними операціями;

максимальне спрощення управління запасами у процесі виробництва шляхом його децентралізації, підвищення рівня оперативного цехового управління.

До “тягнучих” логістичних систем належать системи KANBAN та ОРТ.

Логістична концепція “MRP”.

Однією з найбільш популярних у світі логістичних концепцій, на основі якої розроблено і функціонує велика кількість мікрологістичних систем, є концепція «планування потреб/ресурсів»(requirements/resource planning, RP).Концепцію RP часто протиставляють логістичній концепції «точно у термін», оскільки на ній (на відміну від JIT-підходу) базуються логістичні системи “штовхаючого” типу.

Базовими мікрологістичними системами, які ґрунтуються на концепції «планування потреб/ресурсів», у виробництві і постачанні є системи «планування потреби в матеріалах/виробничого планування потреби в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I/ MRP II), а в дистриб’юції (розподілі) – системи «планування розподілу продукції/ресурсів» (distribution requirements/resource planning, DRP I/ DRP II).

Системи MRP оперують матеріалами, компонентами, напівфабрикатами та їх частинами, попит на які залежить від попиту на специфічну готову продукцію. Основними цілями систем MRP є:

- задоволення потреби у матеріалах, компонентах і продукції для планування виробництва і доставки споживачам;

- підтримка низького рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

- планування виробничих операцій, графіків доставки, закупівельних операцій.

Система MRP спочатку визначає, скільки і в які строки необхідно виготовити кінцевої продукції. Потім система визначає час і необхідні кількості матеріальних ресурсів для виконання виробничого розкладу. Програмний комплекс MRP І заснований на систематизованих виробничих розкладах (графіках випуску кінцевої продукції) залежно від споживчого попиту і комплексної інформації, отримуваної з баз даних про матеріальні ресурси та їх запаси. Алгоритми, закладені в програмні модулі системи, спочатку переводять попит на готову продукцію у необхідний загальний обсяг вихідних матеріальних ресурсів. Потім програми обчислюють ланцюг вимог вихідних матеріальних ресурсів, напівфабрикатів, обсягу незавершеного виробництва, які ґрунтуються на інформації про відповідний рівень запасів, і розміщують замовлення на обсяги вхідних матеріальних ресурсів для ділянок виробництва (складання) готової продукції. Замовлення залежать від специфікованих за номенклатурою обсягів вимог матеріальних ресурсів і часу їх доставки на відповідні робочі місця і склади.

Після завершення усіх необхідних обчислень формується вихідний комплекс машинограм системи MRP І, який у документальному вигляді передається виробничим та логістичним менеджерам для прийняття рішень з організації забезпечення виробничих ділянок і складського господарства фірми необхідними матеріальними ресурсами.

Мікрологістичні системи, які ґрунтуються на MRP-підході, мають ряд недоліків і обмежень:

- значний обсяг обчислень, підготовки та попередньої обробки великого обсягу вихідної інформації, що збільшує тривалість виробничого періоду та логістичного циклу;

- зростання логістичних витрат на обробку замовлення та транспортування за умови прагнення фірми зменшити рівень запасів або перейти на випуск готової продукції у малих обсягах з високою періодичністю;

- нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони ґрунтуються на контролі та поповненні рівня запасів у фіксованих точках проходження замовлення;

- значна кількість відмов у системі через її велику розмірність та перевантаженість.

Загальним недоліком систем «штовхаючого» типу є недостатньо ретельне відстеження попиту з обов’язковою наявныстю страхових запасів. Наявність таких запасів уповільнює обертання оборотних коштів фірми, збільшує собівартість готової продукції, але забезпечує значну стійкість логістичної системи під час різких коливань попиту та ненадійності постачальників матеріальних ресурсів порівняно з логістичними системами, які ґрунтуються на концепції «точно у термін».

Системи MRP І переважно використовуються, коли попит на вихідні матеріальні ресурси дуже залежить від попиту споживачів на кінцеву продукцію.

Система MRP ІІ складається з системи MRP І, блоку прогнозування та управління попитом, розрахунку виробничого розкладу (графіку випуску готової продукції), розрахунку плану завантаження виробничих потужностей, блоку розміщення замовлень та контролю закупівель матеріальних ресурсів тощо.