ВІКІСТОРІНКА
Навигация:
Інформатика
Історія
Автоматизація
Адміністрування
Антропологія
Архітектура
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Військова наука
Виробництво
Географія
Геологія
Господарство
Демографія
Екологія
Економіка
Електроніка
Енергетика
Журналістика
Кінематографія
Комп'ютеризація
Креслення
Кулінарія
Культура
Культура
Лінгвістика
Література
Лексикологія
Логіка
Маркетинг
Математика
Медицина
Менеджмент
Металургія
Метрологія
Мистецтво
Музика
Наукознавство
Освіта
Охорона Праці
Підприємництво
Педагогіка
Поліграфія
Право
Приладобудування
Програмування
Психологія
Радіозв'язок
Релігія
Риторика
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Статистика
Технології
Торгівля
Транспорт
Фізіологія
Фізика
Філософія
Фінанси
Фармакологія


ЗАХИСТ ДИПЛОМНИХ ПРОЕКТІВ В ДКК

Перед захистом секретар ДEК передає пояснювальну записку і інші документи голові ДTК, після чого голова ДEК запрошує дипломника і дозволяє почати доповідь. Якщо голова не назвав тему проекту, то дипломник сам зобов'язаний оголосити її.

У доповіді тривалістю 10 хв. дипломник - повинен коротко сформулювати: мету і завдання дипломного проекту, його актуальність, охарактеризувати цех - об'єкт дипломного проектування, обґрунтувати тип устаткування, охарактеризувати детально об'єкт розрахунку і пропозиції спеціальної частини, шляхом техніко-економічного аналізу показати перевагу проектних пропозицій перед тими, що існують. Дипломник повинен показати знання з технології виплавки сталі у кисневих конверторах або подових агрегатах, видів і плановості ремонту металургійного обладнання, а також безпечних умов його експлуатації.

Головна увага в доповіді повинна бути приділена аналізу проектних рішень і їх економічному обґрунтуванню. В процесі доповіді дипломник використовує всі ілюстровані матеріали і може користуватися написаними тезами.

Після закінчення доповіді доповідачу ставлять запитання члени ДЕК і з дозволу голови присутні на захисті.

Члени ДЕК повинні, як правило, ставити питання що безпосередньо стосуються теми дипломного проекту і мають достатньо важливе значення для розкриття змісту проекту і компетенції дипломника.

Для з'ясування ерудиції дипломника ДКК, що захищається, має право поставити будь-яке запитання з галузі, що відповідає профілю металурга.

Потім оповіщаються ким-небудь з членів ДЕК (за дорученням голови) відгук керівника і рецензія фахівця на проект, заслуховують аргументовані пояснення дипломанта за змістом цих документів, особливо критичних зауважень.

 

 

Додаток А

РОЗРАХУНОК ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ

КОНВЕРТЕРНОГО ЦЕХУ

 

Загальні рекомендації

 

1. Вибір ємності (садки) і кількості конвертерів для цехів різної продуктивності визначається рядом факторів, найбільш важливими з яких є: прийнятий спосіб розливки (у виливниці або на МБЛЗ), вага відлитих злитків, умови передачі злитків в прокатні цехи, тип процесу, прийнята схема роботи конвертерів та ін. Вирішальний вплив на вибір ємності (садки) конвертера (скрап + рідкий чавун) надає задана продуктивність цеху і прийнятий спосіб розливки сталі.

2. Зі збільшенням ємності (садки) поліпшуються техніко-економічні показники роботи конвертерів: підвищується продуктивність, знижуються питома витрата вогнетривів і собівартість сталі. Крім того, зі збільшенням ємності конвертера зменшуються питомі теплові втрати, що дозволяє підвищити частку металобрухту в металошихті. Тому за інших рівних умов варто віддавати перевагу установці конвертерів великої ємності, але з урахуванням забезпечення рівномірності роботи конвертерного і прокатних цехів і використання обладнання при зупинці конвертера на ремонт.

3. Для цехів щодо невеликої продуктивності установка одного-двох великих агрегатів, що забезпечують виконання всієї програми цеху, як правило, не рекомендується, оскільки це призводить до недовантаження обладнання та ускладнень в роботі суміжних цехів і відділень при зупинці конвертора на ремонт.

4. Ємність (садку) вибираємих в проекті конвертерів необхідно пов'язувати також з ємністю існуючих сталерозливних ковшів і особливо з вантажопідйомністю наявних заливальних і розливних кранів. Крім того, річна продуктивність вибраного конвертера повинна бути приблизно кратною заданої річної продуктивності цеху з тим, щоб фактична сумарна продуктивність встановлених конвертерів в проектованому цеху була близькою до заданої.

5. Ємність діючих і споруджуваних в даний час конверторів коливається в дуже широких межах (від 50 до 400т). Найбільш широке поширення на сучасних металургійних комбінатах отримали конвертери ємністю 130-350 т (ГОСТ 20. 067-74).

6. Виходячи з вищевикладеного, у навчальних курсових та дипломних проектах, залежно від заданої продуктивності цеху, а також прийнятого способу розливки сталі і варіанту схем (схеми) роботи конвертерів в цеху, можна приймати номінальні ємності конвертерів в наступних розділах:
а) 130÷150 і 250÷300 т – при розливці в злитки на МБЛЗ;

б) 300÷350 350÷400 т – тільки при розливці на МБЛЗ.

7. При виборі ємності (садки) конвертерів для заданої продуктивності цеху орієнтовно можна виходити з таких даних (табл. 1.1):

Таблиця 1.1

Продуктивність цеху, млн. тонн в рік Рекомендовані номінальні ємності конвертерів, т (садки)
Від 2 до 4 Від 3 до 7 Від 4 до 9 Від 9 і більше 130-160 200-300 300-350 350-400

 

8. Для навчальних курсових та дипломних проектів можна рекомендувати наступні схеми (варіанти)роботи конверторів (див. табл. 1.2):

9. Продуктивність конвертера і цеху може бути визначена по придатним злитків, по рідкій сталі злитою в ківш. Об'єм рідкого металу перевищує задану продуктивність по придатним злитків. Різниця визначається втратами з ковшевим скрап, сифонної розливки і недоливками, в проміжних ковшах і різання (при розливці на МБЛЗ). Величина втрат залежить від розважування злитка, способу розливки і перетину заготівки (при розливці на МБЛЗ), табл. 1.3.

Таблиця 1.2

Варіанти роботи конвертерів Кількість конверторів в цеху Кількість непррывно працюючих конвертерів Кількість конвертерів, що перебувають у ремонті або очікуванні
I II III

 

Таблиця 1.3

Коефіцієнт виходу придатних злитків Розливка сифоном Розливка сверху Разливка на МНЛЗ
сляби Сортова заготівка
  0,97-0,98 0,98-0,99 0,95-0,96 0,93-0,95

 


1 ВИБІР МІСТКОСТІ (САДКИ) КОНВЕРТЕРА І ВИЗНАЧЕННЯ

КІЛЬКОСТІ КОНВЕРТЕРІВ

 

1.1 Вибір початкових даних

 

Вибір місткості (садки) і кількості конвертерів для цехів різної продуктивності визначається рядом чинників, найважливішими з яких є: прийнятий спосіб розливки, вага відлитих злитків, тип процесу, прийнята схема роботи конвертерів і ін.

Вирішальний вплив на вибір місткості (садки) конвертера (скрап + рідкий чавун) робить задана продуктивність цеху, і прийнятий спосіб розливки сталі.

Таким чином, в проекті ККЦ прийнята технологія з тривалістю плавки 46хвилин, інтенсивністю продування 3-4 м3/т·хв.; схема установки конвертерів «класична» 2 + 1, дані заносимо в таблицю 1.2. В даному цеху будуть виплавлятися спокійні, напівспокійні, кипл’ячі і леговані марки сталі, розливка сталі на МБЛЗ.

Місткість встановленого конвертера 250 т заносимо в таблицю 1.1.

Таблиця 1.1

Початкові дані

 

Продуктивність цеху, млн. тонн в рік Місткість конвертера, т.
5,2

Таблиця 1.2

Загальна кількість конвертерів в цеху

 

Кількість конвертерів у цеху Кількість безперервно працюючих конвертерів Кількість конвертерів, що знаходяться в ремонті або очікуванні

 

1.2 Визначення місткості і кількості конвертерів

 

У проектованому цеху продуктивністю 5,2 млн. тонн годних злитків в рік приймаємо конвертери номінальною місткістю (садкою) 250 тонн. Кількість безперервно працюючих конвертерів в цеху, забезпечуючих задану продуктивність, визначається з наступної залежності (1.1):


, (1.1)

 

де – розрахункова кількість одночасно працюючих конвертерів в цеху; Т – річна продуктивність цеху, т. годних зливків; Т – річна продуктивність одного працюючого конвертера, т. годних злитків.
Продуктивність одного працюючого конвертора можна визначити по наступній формулі (1.2):

 

, (1.2)

 

де 8760 – кількість годин у році; τпл – загальна тривалість плавки, год; Кр – кількість простоїв конвертера, % від календарного часу; m – коефіцієнт виходу придатних злитків з металозавалки; Q – номінальна садка конвертера (скрап + чавун), т

 

1.2.1 Тривалість плавки

 

Тривалість плавки (τпл) – складається з тривалості продування і допоміжних операцій (завалення лому, заливка чавуну, узяття проб, вимір температури металу, очікування аналізу, спуск шлаку, злив металу в ківш, оброблення і закладення сталевипускного отвору і т.д.). У проектованому цеху, при інтенсивності продування 3 -4 м3/т·хв, приймаємо загальну тривалість плавки (τ пл ) для конвертера номінальною місткістю 250 тонн рівної 46 хв. або по наступній залежності (1.3):

 

години (1.3)

 

1.2.2 Кількість простоїв працюючого конвертера

 

Кількість простоїв працюючого конвертера (Кр) визначається тривалістю капітальних ремонтів цеху(1-2%) і тривалістю поточних (гарячих) простоїв (2-3%), пов'язаних з ремонтом і зміною фурм, кесонів і т.д.

У проекті приймаємо:

а) простої на капітальних ремонтах — 1,4%;

б) поточні (гарячі) простої — 2,4%;

тобто за формулою (1.4) отримаємо,

 

календарного часу (1.4)

 

1.2.3 Вихід придатних зливків

 

Вихід придатних зливків (m)– визначається виходом рідкої сталі з металевого завалення і виходом годних зливків з рідкої сталі, тобто коефіцієнтом виходу годних зливків з металевої садки конвертера, що є добутком коефіцієнта виходу рідкої сталі з металозавалки на коефіцієнт виходу годних зливків з рідкої сталі.

Вихід годних зливків з рідкої сталі при розливанні на МБЛЗ складає 0,97 %. Коефіцієнт виходу рідкої сталі з металозавалки приймаємо рівним 0,91 або 91% від маси садки конвертера.

Коефіцієнт виходу годних зливків з металозавалки обчислимо за формулою (1.5):

 

(або 88,3% від маси садки) (1.5)

 

Підставляючи одержані величини у формулу (1.2), одержимо річну продуктивність одного безперервно працюючого конвертера номінальною місткістю 250 тонн:

 

млн.т в рік

 

А відповідно підставляючи знайдені величини в залежність (1.1), отримаємо:

конвертора

Приймаючи , що загальна тривалість плавки при цьому незначно змінюється , уточнення фактичної садки конвертера робимо з наступної залежності:

 

 

де Qкф – фактична садка конвертера; Qкр – попередньо прийнята садка конвертера, т; – розрахункова кількість безперервно працюючих конвертерів; – фактична кількість безперервно працюючих конвертерів

 

Для забезпечення заданої річної продуктивності цеху в проектованому цеху при 3-х працюючих конверторів фактична садка конвертера має бути:

 

 

Таким чином, для забезпечення заданої річної продуктивності цеху (5,2 млн. тонн в рік) в проектованому цеху повинно бути встановлено 3 конвертора садкою 250т, з яких один конвертор безперервно знаходиться в роботі, один в ремонті (очікуванні).

При коефіцієнті виходу рідкої сталі з металозавалки, рівному 0,91 %, маса плавки по рідкій сталі для конвертора ємністю 250т складе:

 

(1.6)

 

де - місткість прийнятого конвертора, т; 0,91- коефіцієнт виходу рідкої сталі з металозавалки;

 

т

 

При коефіцієнті виходу годних зливків з рідкої сталі, рівному 0,98 %, маса плавки по годних зливках складе по формулі (1.6):

 

, (1.7)

 

де – маса плавки по годним зливках, т; – місткість прийнятого конвертора, т; 0,91– коефіцієнт виходу рідкої сталі з металозавалки; 0,92 – прийнятий коефіцієнт виходу годних зливків з рідкої сталі.

Тоді підставивши величини в формулу (1.7), отримаємо:

 

т

 

Річна продуктивність 1 конвертера складе :

 

т

 

У зв'язку з тим, що поточні простої в дійсних умовах роботи можуть бути не щодоби, максимальна кількіс ть плавок в добу по цеху складе (1.8):

 

плавки, (1.8)

 

де 2 – кількість одночасно працюючих конвертерів; 0,77 – прийнята в розрахунку тривалість плавки, година; 24 – кількість годин в добі.

 

Тоді максимально можлива добова продуктивність цеху по годних зливках (А) складе за формулою (1.8):

 

, (1.9)

 

де А – максимально можлива добова продуктивність цеху по годних зливках; – маса плавки по годним зливкам, т; – максимальна кількість плавок в цеху за добу.

 

Підставимо значення в (1.8) і отримаємо:

 

т

 

1.3 Розрахунок основних розмірів кисневого конвертера ємкістю 250т.

За приведеними даними вибираємо:

 

 

де Dг – діаметр горловини; Dв – внутрішній діаметр конвертера

 

1.3.1 Визначаємо висоту робочого простору.

 

м (1.10)

 

1.3.2 Визначаємо діаметр горловини

 

м (1.11)

 

1.3.3 Висота горловини

 

м (1.12)

 

1.3.4 Об'єм рідкого металу

 

м³ (1.13)

 

де 0,145 – питомий об'єм металу , м³/т

1.3.5 Метал у стійкому стані вміщується у шаровому сигменті та у циліндричній частині конвертеру.

 

Його об'єм – (1.14)

 

Об'єм шарового сегменту визначають за формулою

м³

 

де 0,32 – прийнята висота шарового сегмента, м

Об'єм циліндричноі частини конвертора, зайнятий металом, дорівнює

 

(1.15)

 

Визначаємо висоту металу розташованого у циліндричній частині конвертера.

 

м

 

Загальна висота металевої ванни дорівнює

 

(1.16)

 

1.3.6 Якщо прийняти кількість шлаку рівним 10% та його щільність 3000 кг/м³ то шар шлаку буде:

 

м

 

1.3.7 Загальна висота ванни у спокійному стані

 

(1.17)

 

1.3.8 Висота циліндричної частини

 

(1.18)

 

1.3.9 Загальна висота конвертера

При товщині кладки днища 1м. та товщі кожуха 0,05м.

 

 

1.3.10 Повний об'єм робочого простору

 

(1.19)

 

Об'єм горловини Vr, яка представляє собою зрізаний конус, визначається за формулою

 

 

м3

 

Об'єм циліндричної частини конвертера

 

(1.20)

Об'єм робочого простору

 

м3

1.3.11 Питомий об'єм робочого простору

 

м3 /т (1.21)

2 ВИБІР ТИПУ І ВИЗНАЧЕННЯ КІЛЬКОСТІ НЕОБХІДНОГО

УСТАТКУВАННЯ І ОСНОВНИХ ХАРАКТЕРИСТИК ВІДДІЛЕНЬ ЦЕХУ

 

2.1 Міксерне відділення

 

2.1.1 Вибір місткості і визначення кількості міксерів

При виборі місткості міксера необхідно прагнути до установки можливо меншої кількості міксерів в цеху. Проте для безперебійного постачання конвертерів рідким чавуном кількість встановлених міксерів в цеху повинна бути не менше два.

Сумарна потрібна місткість міксерів ( ) може бути визначена по наступній формулі (2.1):

 

, (2.1)

 

де А = 14719 – добова продуктивність проектованого цеху в придатних зливках, т.; τч = 7,0 – прийнятий в проекті середній час перебування чавуну міксері, необхідне для усереднювання його складу і температури, година.; η = 0,73 – коефіцієнт заповнення міксера; 1,01 – коефіцієнт, що враховує втрати чавуну в міксері; 24 – кількість годин в добі; Кч – витрата чавуну на тонну придатних зливків, т/т.

 

т/т, (2.2)

 

де 75,0 – вміст рідкого чавуну в металевій шихті, %.

Підставляючи відомі величини у формулу (2.1), одержимо необхідну сумарну місткість міксерів в проектованому цеху:

 

 

При місткості міксера 2500 т., кількість міксерів в цеху буде рівна за формулою (2.3):

, (2.3)

де – кількість міксерів; – сумарна потрібна місткість міксерів; – прийнята місткість міксера.

Підставивши знайдені значення числові в формулу (2.3), отримаємо:

 

міксери


Приймаємо 2 міксери місткістю 2500 т., тоді середній фактичний час перебування рідкого чавуну в міксері складе по (2.4):

години (2.4)

 

2.1.2 Планування і основні розміри міксерного відділення

 

Міксери встановлюються в будівлі, що окремо стоїть, і,переміщення чавуновозних ковшів від міксера до конвертерів здійснюється за допомогою чавуновозних візків тепловозами або електровозами по залізничних коліях нормальної колії. Міксерне відділення звичайно розташовується в торці головної будівлі цеху і з'єднується з ним залізничною естакадою.

Ковші з чавуном, після зважування на залізничних вагах, розташованих під зливним носком міксера, подаються до конвертерів (у завантажувальний проліт) по спеціальному шляху, що проходить по робочому майданчику завантажувального прольоту. Подача чавуну з доменних цехів до міксерів і вогнетривів для ремонту міксерів, а також прибирання сміття і шлаку, що видаляється з міксерів, здійснюється по залізничних коліях нормальної колії, укладеним на рівні заводської підлоги.

Основні габаритні розміри будівлі міксерного відділення (ширина, довжина і висота) визначаються розмірами і кількістю міксерів і їх розташуванням, габаритами чавуновозних ковшів і ж.д. шляхів, а також висотою робочого майданчика (естакади). Залежно від розмірів міксера і висоти робочого майданчика, висота будівлі міксерного відділення (до підкранових рейок) звичайно складає від 23 до 28 м., а ширина будівлі (по осях колон) від 23 до 30 м. Загальна висота міксерної будівлі (до даху) — від 28 до 35м. Довжина міксерної будівлі залежить, головним чином, від розмірів і кількості встановлених міксерів і звичайно складає від 40 до 75м.

Перевезення рідкого чавуну з доменного цеху в конвертерний проводиться теплово­зом у чавуновозних ковшах ємкістю встановлених на залізничних платформах. У міксерному відділенні чавун зливається в міксер ємкістю 2500т, футерований маг­незитовою цеглою. Перед зливанням із поверхні чавуну згрібається доменний шлак, але деяка частина його попадає в міксер.

Для зливання чавуну чавуновозний ківш 1 піднімається міксерним краном 6 і при нахилі ковша чавун ллється через зливний отвір міксера. Міксер встанов­лений на роликових котках 3 і може по­вертатися на них навколо поздовжньої осі для зливання чавуну через носик у залив­ний ківш 5. Міксер встановлений на спе­ціальному фундаменті Міксер опалюється природним чи коксовим газом, що подається на паль­ники, встановлені в обох торцях мік­сера. Для спалювання газу використо­вується вентиляторне повітря, що по­дається на пальники

2.1.3 Устаткування міксерного відділення

 

Міксерне відділення сучасних цехів мають наступне основне устаткування:
1) мостові заливальні крани;

2) чавуновозні і шлаковозні візки з ковшами (чашами);

3) стенди для шлакових ковшів (чаш);

4) ваги залізничного типу для зважування чавуну;

5) електровози або тепловози для подачі чавуну до конвертерів.

Вантажопідйомність вагів залежить від місткості чавуновозних ковшів. Кількість вагів у відділенні відповідає кількості міксерів. Кількість чавуновозних ковшів (візків) в складі звичайно складає 2- 4, залежно від місткості ковшів і прийнятої схеми подачі чавуну до конвертерів.

Кількість заливальних кранів в міксерному відділенні (при коефіцієнті їх завантаження, рівним 0,8) можна визначити по наступній формулі (2.5):

 

, (2.5)

 

де – сумарна заборгованість крана на одну тонну чавуну, зливаного міксер, хв.; А'= 14,719 – добова продуктивність цеху в годних зливках, тис. т.; Кч = 0,84 – коефіцієнт витрати чавуну на одну тонну годних зливків, т/т.

 

Сумарна заборгованість крана на заливці однієї тонни чавуну в міксер (Σ ) залежить від тривалості заливки одного ковша чавуну в міксер, місткості чавуновозного ковша і ступені (коефіцієнта) його заповнення, а також заборгованості крана на допоміжних роботах і може бути визначена по наступній формулі (2.6):

 

, (2.6)

 

де τ3 – тривалість операції заливки в міксер одного ковша чавуну, хв.; вк– коефіцієнт заповнення ковша; Qковш – місткість чавуновозного ковша, т.

 

Приймаючи для умов проектованого цеху середню тривалість операції заливки одного ковша чавуну в міксер (при місткості ковша Qковш = 140 т.)

рівної 15 хв. (τз = 15 хв.), середній коефіцієнт заповнення ковша вк=0,85, сумарна заборгованість заливального крана на одну тонну чавуну складе за формулою (2.6):

 

хв/т

 

Підставляючи відомі величини у формулу (2.5), одержимо необхідну кількість заливальних кранів в міксерному відділенні проектованого цеху:

 

крани

Приймаємо 2 заливні крани вантажопідйомністю 400+100/60 т, тоді фактична завантаженість заливних кранів у міксерному відділенні проектованого цеху складе:

 

 

В проектованому цеху для конверторів з фактичною садкою 269т., для подачі чавуну до конверторів, прийняті чавуновозні ковші середньою місткістю 300т.

 

2.2 Шихтові відділення конверторного цеху

 

2.2.1 Вибір типу і основних розмірів шихтового відділення

Шихтовий двір конвертерного цеху складається з двох відділень, розташованих в одній будівлі (або прольоті):

1)відділення шихтових магнітних матеріалів (скрапне відділення);

2) відділення шихтових сипких матеріалів.

У скрапному відділенні шихтового двору зберігається металевий брухт. Для складування брухту у відділенні є майданчики або ями. Сумарний об'єм ям для зберігання скрапу визначається добовою продуктивністю цеху, витратою скрапу на одну тонну сталі, числом діб запасу і насипною масою скрапу.

У цеху застосовується подовжнє розташування шихтового двору. В цьому випадку шихтовий двір (скрапне відділення) розташовується в одній лінії із завантажувальним прольотом головної будівлі цеху і подача скрапу до конвертерів здійснюється по естакаді на відмітці робочого майданчика по шляху, який проходить уздовж фронту конвертерів.

Ширина будівлі скрапного відділення визначається кількістю і розташуванням залізничних колій в ньому, прийнятою шириною скрапних ям і завдовжки прольотів мостових кранів, вживаних у відділенні, і складає 30 м. по осях колон будівлі і 28,5 м. по осях підкранових рейок. Висота будівлі залежить від габаритів рухомого складу і устаткування крана і складає 10 м. від рівня підлоги цеху до головки підкранових рейок. Довжина будівлі скрапного відділення визначається завдовжки скрапних ям, а також сумарно товщиною розділових стінок і завдовжки торцевих ділянок відділення, не зайнятих ямами.

У відділенні сипких матеріалів зберігаються вапно, плавиковий шпат, залізняк і інші сипкі матеріали. Для запобігання попаданню вологи сипкі матеріали зберігаються в закритих приміщеннях з ямними бункерами з подальшим перевантаженням цих матеріалів в приймальні воронки конвейєрів грейферними кранами.

Комплекс механізмів для подачі сипких матеріалів до конвертерів і завантаження їх в конвертери складається з наступних основних вузлів:

1) подачі сипких у витратні бункери;

2) подачі сипких з витратних бункерів в проміжний бункер;

3) подачі сипких з проміжного бункера в конвертер.

Основні габаритні розміри відділення визначаються кількістю і розташуванням залізничних колій в ньому, габаритами ямних бункерів і іншими умовами. Ширина будівлі по осях колон складає 24 м., по осях підкранових рейок 22м. Довжина будівлі відділення сипких матеріалів, як і скрапного відділення, визначається сумарною довжиною бункерів і товщиною розділових стінок між бункерами, а також завдовжки торцевих ділянок, не зайнятих бункерами.

 

2.2.2 Вибір типа і визначення кількості основного устаткування шихтового двору

Місткість і габаритні розміри скрапних ям і бункерів для

сипких матеріалів.

Місткість скрапних ям і бункерів для сипких матеріалів визначається виходячи з добової витрати цих матеріалів і прийнятих норм їх запасу.

а) Витрата матеріалів на плавку (Р) — рівний витратному коефіцієнту
відповідного матеріалу на тонну годних зливків (Рк), помноженому на масу плавки в годних злитках, тобто за формулою (2.7):

 

, (2.7)

 

де Мзл - 237,4 т – маса плавки в годних зливках, т; Рк –витратний коефіцієнт відповідного матеріалу на тонну придатних зливків, т/т, визначаємо із наступної залежності (2.8):

 

, (2.8)

 

де а – витрата відповідного матеріалу на 100 кг. металевого завалення, кг.

 

б) Добова витрата матеріалів по цеху (Рдоба) — рівний витраті відповідних матеріалів на одну плавку (Рпл), помноженому на максимальну кількість плавок в цеху в добу (nmaxпл) тобто із формули (2.9):

 

(2.9)


в) Кількість матеріалів на шихтовому дворі (Р ш.д) — рівно максимальній добовій витраті відповідних матеріалів в цеху, помноженому на кількість діб запасу цих матеріалів, прийняте в даному цеху( nдоба.зап.), формула (2.10):

(2.10)

 

Витрати відповідних матеріалів (а) і прийняті в проекті норми запасу матеріалів ( ) вказані в таблиці 2.1.

Для кожного з вказаних в таблиці матеріалів розрахуємо , , , по формулам (2.7), (2.8), (2.9), (2.10) відповідно. Для прикладу розрахуємо , , і для металобрухту і вапна:

 

(т/т);

(т);

(т);

(т);

(т/т);

(т);

(т);

(т).

 

Аналогічно розрахуємо ці параметри для інших сирих матеріалів, що зберігаються на шихтовому дворі.

Результати розрахунків внесемо в таблицю 2.1.

Таблиця 2.1

 

Запаси сирих матеріалів в цеху

 

Найменування матеріалів Витрати на 100кг металозавалки (а), кг Витратний коефіцієнт (Рк),т/т Витрати на 1 плавку (Рпл),т Максимальні добові витрати матері- алів по цеху (Рдоб),т Усього матеріалів на шихтовому дворі з урахуванням запасу
Необхідні норми запасу надобу   Прийняті в проекті норми запасу, діб Кількість матер. на шихто-вому дворі (Рш.д)
металевий брухт 25,00 0,2803 66, 54 6-10
вапно   7,35 0,082 19,56 до2
плавико - вий шпат 0,15 0,002 0,4748 29,44 до25
феромарганець   0,26 0,003 0,712 44,16 20-30
феросилі- цій 45% -ний 0,48 0,005 1,187 73,59 20-30

 


У проекті прийнято:

а) загальна глибина бункерів для сипких матеріалів рівної 6,5 м. (зокрема “мертвий” шар 0,5м.); ширина бункерів – 14,0 м.;

б) глибина ям для металевого брухту і феросплавів 6 м.; ширина ям – 12,0 м.

Розрахункова довжина бункерів і ям в світлі рівна повній місткості бункера (ями), діленій на площу його поперечного перетину, тобто на твір ширини бункера (ями) на корисну глибину (без “мертвого” шару).

Таблиця 2.2

 

Місткості і габаритні розміри бункерів і ям для сирих матеріалів

 

Відділення шихтового двору Найменування матеріалів Кількістьть матеріалів на шихтовому дворі Насипна маса, т/м³ Необхідна користна ємкість бункерів і ям, м³ Коефіцієнт заповнення Габаритні розміри ям та бункерів,м
Повна ємкість бункерів і ям, м³ Передбачена глибина Передбачена ширина Розрахункова довжина Конструктивна довжина Загальна довжина
Скрапне відділення метало брухт 2,5 1,2
FeMn  
FeSi 45%   2,2
Відділ сипчих матеріалів Вапно     0,8 0,5 6,5
CaF2   1,7 0,8 6,5

 

 

Кількість кранів на шихтовому дворі

На шихтових дворах з роздільним зберіганням сипких і магнітних матеріалів, що складаються з двох самостійних відділень (або прольотів), у відділенні магнітних матеріалів (у скрапному відділенні) встановлюються тільки магнітні, а у відділенні сипких матеріалів тільки грейферні крани. Вантажопідйомність шихтових кранів 15т з місткістю грейфера 2,5 м3. і діаметром магніту 2,15 м.

Вибір вантажопідйомності кранів шихтового двору визначається в основному продуктивністю цеху, місткістю сталеплавильних агрегатів (конвертерів) і вибраною місткістю совків.

Крани шихтового двору використовуються для виконання основних (розвантаження скрапу і інших матеріалів із залізничних платформ, вантаження матеріалів, совки і бункери і тд.) і допоміжних (очищення шляхів, перестановка устаткування і т.д.) операцій.

Загальна зайнятість шихтових кранів на тонну придатних зливків залежить від витрати шихтових матеріалів на тонну злитків (від співвідношення чавуну і лому в шихті), якості сирих матеріалів, швидкісних характеристик кранів і т.д.

Потрібну кількість кранів на шихтовому дворі (П кр.ш) можна визначити по наступній формулі (2.11):

 

, (2.11)

 

де К – коефіцієнт витрати часу крана на виконання допоміжних операцій; А – добова продуктивність цеху в годних зливках, т; Вкр – коефіцієнт завантаження кранів; 1440 – число хвилин в добі; Σслк– сума витрат часу крана на одну тонну зливків, хв.

 

Сума витрат часу крана на тонну зливків ( )визначається виходячи з витрат часу крана на переробку однієї тонни шихтових матеріалів і витратних коефіцієнтів відповідних шихтових матеріалів на тонну зливків.

У проектованому цеху у відділенні магнітних шихтових матеріалів прийняті крани вантажопідйомністю 15 т. (діаметр електромагніту 2,15 м.), у відділенні сипких матеріалів вантажопідйомністю 15 т. (місткість грейфера 2,5 м³.). Середня тривалість операцій кранів, віднесених до однієї тонни шихтових матеріалів (хв./т.), для кранів вантажопідйомністю 15 т. (діаметр електромагнітів 2,15 м.; місткість грейферів 2,5 м³.) приведена в таблиці 2.3.

 

Таблиця 2.3

Середня тривалість операцій кранів

 

Найменування операцій Тривалість хв/т Примітки
Розвантаження скрапу з платформ 0,9 Магнітні крани
Розвантаження ферросплавів 0,75-0,9  
Завантаження скрапу (у совки) 1,0  
Завантаження ферросплавів (у балії) 0,85-1,0  
Завантаженя залізної руди 0,4 Грейферні крани
Завантаженя вапна (у бункери) 1,4  
Завантаженя бокситу (у бункери) 0,7  
  Завантаженя плавікового шпату 0,6  

 

Розрахунок сумарних витрат часу крана на тонну зливків (Σсл) в проектованому цеху приведений в таблиці 2.4.

 


Таблиця 2.4

Розрахунок сумарних витрат часу крана на тонну зливків

Найменування шихтових матеріалів Витратний коєфіцієнт, т/т Тривалість операцій, хв/т Σк, хв/т Примітки
Магнітні крани Грейферні крани
Металевий брухт 0,2803 0,9+1,0=1,9 0,5326 - Розвантаження та завантаження
FeMn 0,0029 0,75+0,85=1,6 0,0046 -
FeSi 0,0054 0,9+1,0=1,9 0,0103 -
Вапно 0,0824 1,4 - 0,156 Завантаження
CaF2

© 2013 wikipage.com.ua - Дякуємо за посилання на wikipage.com.ua | Контакти