Області діаграми стану сплавів системи залізо-вуглець

Вся діаграма ділиться на дві великі області: сталі — сплави, що містять до 2,14% вуглецю, і чавуни — сплави, в яких вуглецю міститься від 2,14% до 6,67%.

Сталіподіляються на доевтектоїдні, що містять до 0,81% вуглецю, і зае-втектоїдні, у яких вміст вуглецю знаходиться в межах 0,81-2,14%. Сталь, що містить 0,81 % вуглецю, називають евтектоїдною.

8, 24. .Леговані сталі. Класифікація та маркування легованих сталей

Легованоюназивається сталь, в якій, крім заліза і нормальної для вугле­цевих сталей кількості постійних домішок, містяться елементи, які спеціаль­но вводяться для отримання певної структури та властивостей. Хімічні еле­менти, що спеціально додаються в сталь, називаються легуючими. В якості легуючих елементів використовуються Сг, N4, Мп, 8і, \¥, Мо, V, Ті, Со, А1, а також Мп та 8 і — при вмісті кожного більше 0,8-1%.

Основною метою легування є зміна будови та фізико-механічних влас­тивостей сталі, головним чином підвищення міцності при специфічних умо­вах роботи деталі. Легуванням можна підвищити твердість сталі, опір зносу та корозії, а також надати ряд інших фізичних та хімічних властивостей, наприклад, властивість працювати в умовах високих та низьких температур, високого та низького тиску, різноманітних агресивних середовищ. В більшій мірі переваги легованої сталі проявляються після її термічної обробки.

Властивості сталі, отримані в результаті її легування, залежать від кіль­кості введених елементів та від характеру взаємодії цих елементів з залізом та вуглецем.

Легуючі елементи в сталі Взаємодія легуючих елементів з залізом і вуглецем сталі залежить від положення їх в періодичній системі Д.І Менделєєва. Майже всі елементи розчиняються в залізі, частина з них. реагують з вуглецем сталі і утворюють карбіди.

Елементи, розташовані в періодичній системі елементів лівіше заліза (Сг, Мп, Мо, V, Ті), розчиняються в залізі та цементиті, а також утворюють самостійні карбіди. Елементи, розташовані правіше заліза (№, Со) карбідів в сталі не утворюють. Елементи, віддалені в періодичній таблиці від заліза не розчиняються в ньому.

Більшість легуючих елементів можуть утворювати з залізом хімічні спо­луки. Але для утворення хімічної сполуки в сталі повинна міститись значна кількість легуючого елемента. Тому в багатьох сталях легуючі елементи не утворюють з залізом хімічних сполук.

Легуючі елементи Мп, 8і, А1, Ті, V, які мають більшу схожість з киснем, ніж з залізом, в результаті реакції окислення заліза при плавленні утворюють оксиди. Кількість оксидів і сульфідів в простих сталях дуже невелика.

За хімічним складом залежно від вмісту тих або інших легуючих еле­ментів леговані сталі називають никелевими, хромовими, кремнієвими, хро­монікелевими, хромонікельмолібденовими, хромомарганцевованадієвими. За кількістю легуючих елементівлеговані сталі ділять на низьколеговані (до 2,5% легуючих елементів), середньо леговані (від 2,5 до 10 %) і високолеговані (більше 10%).

Залежно від вмісту в сталі легуючих елементів у відпаленому стані, отримують рівноважні структуринаступних класів: доевтектоїдні (Ф+П), евтектоїдні (П), заевтектоїдні (П+Цп) і ледебуритні (Л). На відміну від чаву­нів, які за наявності ледебуриту не куються, присутність ледебуриту в лего­ваних сталях не робить його неможливим. За структурною ознакою в рівно­важному стані розрізняють також феритний, аустенітний і проміжні класи, наприклад ферито-аустенітний.

За структурою в нормалізованому стані можна виділити три основнікласи легованих сталей:

1-й — перлітний при вмісті легуючих елементів до 5%;

2-й — мартенситний при вмісті легуючих елементів до 13%;

3-й — аустенітний при вмісті легуючих елементів до 20-30% (головним чином, нікелю і марганцю).

Утворення сталі цих класів визначається діаграмою ізотермічного пере­творення з нанесенням на неї кривої нормалізації (охолодження на повітрі) (рис. 5.3).

За призначенням леговані сталі можна об'єднати в три групи: конструк­ційні, інструментальні, сталі і сплави з особливими властивостями.

Конструкційні леговані сталі застосовують, головним чином, для виго­товлення відповідальних деталей машин, які в процесі їх виробництва на за-воді-виробнику, як правило, піддаються термічній обробці. Тому конструк­ційні леговані сталі у свою чергу ділять на цементовані (що піддають цемен­тації) і покращуванні (що піддаються гартуванню і високому відпуску), а та­кож ресорно-пружинні, шарикопідшипникові.

Інструментальні леговані сталі застосовують для виготовлення ріжу­чого, вимірювального, штампового та іншого інструменту. В свою чергу, ін­струментальні сталі умовно підрозділяють на ріжучі, штампові і швидкорі-жучі.

Сталі і сплави з особливими властивостями мають чітко виражені особливості. Ці сталі і сплави широко використовують в сучасному машино­будуванні, приладобудуванні, електротехнічній, хімічній і інших галузях промисловості. До них відносять сталі неіржавіючі (корозійностійкі), жаро­міцні, жаростійкі, зносостійкі, магнітні, електротехнічні. Ці сталі відносяться до аустенітного, мартенситного, феритного, аустенітно-мартенситного і аус­тенітно-феритного класів.

Маркування конструкційних легованих сталей здійснюється так, що умо­внепозначення, виражене буквами і цифрами, показує дійсний хімічний склад сталі. Легуючі елементи позначаються буквами українського алфавіту (табл.5.1)

Перші цифри маркування сталі вказують середній вміст вуглецю в сотих долях. Легуючі елементи, що входять в сталь, позначають відповідною бук­вою, а їх середній вміст — цифрою, що стоїть після букви. При вмісті легую­чого елементу до 1% цифру не ставлять, при більшому вмісті ставлять цифри 1, 2, 3 і т. д., відповідно кількісному вмісту легуючого елементу у відсотках 1,5; 2; 3%.

Наприклад, 30Х — хромова сталь, що містить приблизно 0,30% С і 1% Сг; 20ХГ — хромомарганцева сталь, що містить приблизно 0,20% С, 1% Сг і 1% Мп. Якщо в сталі міститься азот, спеціально введений в сталь, то буква А — умовне маркувальне позначення азоту — ставиться в середині марки сталі. Наприклад, сталь марки Х21Г7АН5 є неіржавіючою аустенітною сталлю, в якій міститься в середньому 21% Сг, 7% Мп, 0,2% N і 5% N1.

За вмістом домішок леговані сталі поділяються на якісні, високоякісні і особливо високоякісні. Для позначення високоякісних сталей в кінці їх марок ставиться буква А. Наприклад, сталь марки ЗОХГСНА є високоякісною, сре-дньолегованою (вміст легуючих елементів більше 4%), конструкційною сталлю, в якій хрому X, марганцю Г, кремнію С, нікелю Н міститься в серед­ньому по 1%, а вуглецю в середньому 0,30%.

Всі леговані інструментальні сталі та з особливими властивостями завжди високоякісні і тому в позначеннях марки цих сталей буква А не ставиться.

У особливо високоякісній сталі фосфору міститься не більше 0,025%, а сірки не більш 0,015%. Особливо високоякісну сталь отримують шляхом еле­ктрошлакової переплавки. В кінці марки цієї сталі через дефіс ставиться бук­ва Ш, наприклад, сталь ЗОХГСА-Ш.

У маркуванні сталей зустрічаються і інші умовні позначення, які вказу­ють на їх застосування:

А — автоматні сталі, наприклад А20 (0,15-0,25% С). Ці сталі добре обробляються на металоріжучих верстатах-автоматах внаслідок підвищеного вмісту сірки (0,08-0,15%) і фосфору (<0,06%);

Р — швидкоріжучі сталі, наприклад Р18. Цифра вказує на вміст основ­ного легуючого елементу (17,5-19% XV);

Ш — шарикопідшипникові сталі, наприклад ШХ15, ШХ9 (15 і 9 — вміст хрому в десятих долях відсотка: 1,5% і 0,9% Сг);

ЕХ — магнітні сталі, наприклад ЕХЗ (2,8-3,6%); Е — електротехнічні сталі, наприклад Е11 (0,8-1,8% 8і).

9, 26. Основні види термічної обробки.

За остаточно отриманим структурним станом термічну обробку ділять на наступні основні види: відпал, нормалізацію, гартування, відпуск. Поряд із зазначеними для ряду марок сталей застосовують і такі види термообробки, як обробка холодом, старіння.

При виробництві деталей машин часто для підвищення якості експлуа­таційних параметрів сполучають процеси термічні з фізико-хіміко-механічними. В результаті застосовуються, крім термічної обробки, як термі­чного впливу на метал, і такі види, як термомеханічна обробка (ТМО), тобто сполучення термічного впливу із пластичним деформуванням, магнітотермі-чна обробка (МТО) — сполучення магнітного й теплового впливу на метал; хіміко-термічна обробка (ХТО) — сполучення термічних і хімічних процесів та магніто-термохімічна обробка (МТХО) — сполучення процесів впливу на метал магнітного, термічного і хімічного.

За місцем в загальному технологічному процесі виробництва деталей і призначенню термічна обробка може бути: попередня, призначена для усу­нення дефектів попередньої обробки або підготовки металу до наступної об­робки (нормалізація, відпал) і остаточна для надання сталі певних фізико-механічних властивостей (гартування, відпуск, старіння, обробка холодом, термомеханічна обробка, магнітотермічна обробка). Очевидно, що розподіл термообробки на попередню й остаточну носить відносний характер, тому що той самий вид в одному випадку може бути попереднім, в іншому — ос­таточним.

Кожний із зазначених видів термообробки забезпечує одержання певної структури і вибирається, у виробництві, залежно від марки сталі та її необ­хідних властивостей.

Термічну обробку проводять за певним режимом, до якого входить:

—температура нагрівання, яка залежить від вмісту вуглецю в сталі і ви­значається з діаграми залізо-вуглець;

—швидкість нагрівання, яка розраховується за величиною виникаючих внутрішніх напружень структурного й термічного характеру, які виникають в результаті перепаду температур на поверхні та серцевині виробу;

—час витримки деталі при заданій температурі, обумовлений теплопро­відністю сталі, і необхідний для об'ємного прогріву деталі та повного завер­шення структурних перетворень, обумовлений швидкістю дифузійних проце­сів;

—швидкість охолодження, від якої в підсумку залежать отримана стру­ктура та механічні властивості, вибирається вона з діаграми ізотермічних пе­ретворень аустеніту.

Режим термічної обробки залежить від її призначення (виду), хімічного складу сталі, а також від розмірів і конфігурації оброблюваної деталі. Роз­глянемо більш досконально технологію основних видів термічної обробки.

Відпалпроводять для зниження твердості, підвищення пластичності та одержання однорідної дрібнозернистої структури. Він включає в себе опера­ції нагрівання до певної температури (доевтектоїдної сталі вище точки Ас₃ евтектоїдної сталі вище точки Ас і на 30-50°С), витримку при цій температурі й охолодження з необхідною, як правило, низькою швидкістю з метою одер­жання найбільш рівноважної мікроструктури сталі.

Залежно від призначення й режиму проведення розрізняють наступні основні різновиди відпалу: повний, неповний, ізотермічний, гомогенизацій-ний, рекристалізаційний, нормалізаційний та відпал на зернистий перліт.

Повний відпал полягає в нагріванні доевтектоїдної сталі до температури на 30-50°С вище критичної точки Ас₃, витримці при цій температурі для за­вершення повного фазового перетворення в повному об'ємі металу й наступ­ного охолодження з малою швидкістю (100-200°С/год), частіше разом з піч­чю. Щоб забезпечити одержання ферито-перлітної структури, процес пере­творення аустеніту необхідно вести при незначних ступенях переохолоджен­ня. Швидкість охолодження при відпалі визначають із діаграми ізотермічно­го перетворення аустеніту. З підвищенням стійкості аустеніту швидкість охолодження зменшується. Після повного перетворення аустеніту подальше охолодження сталі можна вести з більшою швидкістю.

При нагріванні сталі до аустенітного стану вихідна структура подрібню­ється. В зв'язку з тим, що після охолодження величина отриманого зерна зберігається, то утвориться дрібнозерниста ферито-перлітна структура. Пов­ному відпалу піддають доевтектоїдну сталь (аркушевий прокат, відливки, ку­вання) з метою зниження твердості, підвищення пластичності, зняття внут­рішніх напружень.

Заевтектоїдну сталь повному відпалу не піддають, тому що після нагрі­вання до аустенітного стану наступне повільне охолодження призводить до виділення цементиту по границях зерен перліту, що істотно погіршує власти­вості металу.

Неповний відпал (відпал з неповною фазовою перекристалізацією при нагріванні) проводять, головним чином, для заевтектоїдної сталі, яку при цьому нагрівають на 30-50°С вище критичної точки Асі і охолоджують ра­зом з піччю. Доевтектоїдна сталь неповному відпалу піддається лише для по­ліпшення оброблюваності різанням. При цьому виходить неоднорідна струк­тура, яка призводить до погіршення ряду властивостей такої сталі.

Відпал на зернистий перліт застосовується для істотного поліпшення оброблюваності евтектоїдної і заевтектоїдної сталей. Він полягає в циклічно­му нагріванні й охолодженні в межах температур, близьких до точки Асі.

Нагрівання цих сталей до температури трохи вище точки Ас і призводить до часткового розчинення цементиту в аустеніті, після охолодження — до утворення пластинчастого перліту. Циклічне ж нагрівання й охолодження в межах температур, близьких до точки Ас_ь призводять до утворення зернис-того перліту. Причиною цього є наявність центрів кристалізації цементиту при кожному наступному охолодженні у вигляді зерен, які утворилися при попередньому охолодженні. Сфероідизація цементитних часток (утворення зернистого перліту) призводить до підвищення ударної в'язкості, зниженню твердості й поліпшенню оброблюваності. Відпалу на зернистий перліт під­дають тонкі листи, заготовки деталей перед холодним штампуванням або во­лочінням.

Ізотермічний відпал проводять для отримання рівноважної структури деталей малих розмірів або сталевого листа невеликої товщини. Особливістю цього відпалу є те, що після нагрівання до температур повного відпала вище точки Асз і відповідної витримки сталь швидко охолоджують до температури трохи нижче критичної точки Асі (70О-680°С) і витримують при цій темпе­ратурі до повного завершення перетворення аустеніту у ферито-перлітну структуру, потім остаточно охолоджують на повітрі.

У порівнянні з повним відпалом, ізотермічний забезпечує скорочення тривалості процесу термообробки, а ферито-перлітна структура, отримана пі­сля ізотермічного відпалу, більш однорідна, ніж після повного. Це забезпечує сталі кращу оброблюваність, меншу шорсткість поверхні й зменшує дефор­мації деталей після наступного гартування.

Дифузійний відпал (гомогенізація) застосовують для зменшення денд­ритної, внутрішньо-кристалічної ліквації зливків або великих виливків з ле­гованої сталі. Дифузійний відпал полягає в нагріванні сталі до температури 1100-1200^СС, необхідної для інтенсивного протікання дифузійних процесів, в результаті яких вирівнюється хімічний склад, витримці при цій температурі протягом 8-20 годин і наступному охолодженні з малою швидкістю до тем­ператури 200-250°С. Загальна тривалість дифузійного відпалу (нагрівання, витримка, охолодження) може становити 80-100 годин. Зменшення дендрит­ної ліквації в результаті гомогенізації призводить до підвищення в'язкості й пластичності сталі, зменшенню шиферності, шаруватості та флокенів (тонких внутрішніх тріщин, які спостерігаються в зламі у вигляді білих овальних плям) у легованих сталях.

Рекристалізаційний відпал, як уже відомо, застосовують з метою усу­нення наклепу холоднодеформованої сталі. Він полягає в нагріванні вище температури рекристалізації, витримці при цій температурі й наступному охолодженні на повітрі. Температура рекристалізаційного відпалу залежить від хімічного складу сталі й перебуває в межах 650-700°С.

Низьковуглецеві сталі, які піддають холодній деформації (прокатці, штампуванню, волочінню), відпалюють при температурі 680-700° С.

Для високовуглецевих і легованих деформованих сталей температуру рекристалізаційного відпалу підвищують до 730°С, це прискорює процес ре­кристалізації. Нагрівання проводять протягом 0,5-1,5 годин.

Причиною підвищення пластичності після цього відпалу є процес коагу­ляції й сфероідизації цементиту.

Нормалізація (нормалізаційний відпал)застосовується для подрібненнязерна сталевих виливків, поковок або штамповок, прокату, а також замість

повного відпалу низько- і середньовуглецевих сталей, а також для усунення цементитной сітки в заевтектоїдних сталях і в деяких випадках замість гарту­вання та відпуску. Нормалізацією називають технологічний процес термооб­робки, що полягає в нагріванні сталі до температури на 30-50°С вище точки Ас₃ (доевтектоїдної) або А_ст (заевтектоїдної сталі), витримці при цій темпе­ратурі й наступному охолодженні на спокійному повітрі при нормальній те­мпературі.

В результаті певної фазової перекристалізації сталі при нагріванні й по­рівняно прискореному охолодженні розпад аустеніту здійснюється при більш низьких температурах, що призводить до підвищення дисперсності ферито-цементитної структури. Для заевтектоїдних сталей при прискореному охоло­дженні виділення цементиту на границях зерен (утворення цементитної сіт­ки) не відбувається.

У порівнянні з відпалом нормалізація забезпечує підвищення міцності й твердості на 10-15% середньо- і високовуглецевих сталей. Низьковуглецеві сталі піддають нормалізації замість відпалу, що більш економічно, а механі­чні властивості при цьому змінюються в незначній мірі.

Сталі з низькою критичною швидкістю гартування після нормалізації отримують мартенситну структуру. У цих випадках для зняття внутрішніх напружень або для отримання низької твердості після нормалізації проводять відпуск. Такі сталі, як правило, гартуванню у воді не піддають, а нормаліза­ція й відпуск є кінцевими термічними операціями. Наприклад, вали коробок передач і бортових редукторів автотракторів піддають нормалізації з низьким відпуском й одержують структуру низьковуглецевого мартенситу. При цьому твердість і міцність деталей незначно знижуються, в'язкість зростає, істотно зменшується деформація, а ймовірність утворення тріщин досягає мінімуму.

Нормалізація сталі забезпечує підвищення продуктивності при обробці різанням й одержання меншої шорсткості поверхні деталей.

Гартування. Гартування застосовують для одержання високої механіч­ної міцності, твердості, зносостійкості деталей. Це технологічний процес те­рмічної обробки сталі, який полягає в нагріванні доевтектоїдної сталі до тем­ператури на 30-50°С вище критичної точки Ас₃, евтектоїдної і заевтектоїдної — на 30-50°С вище Ас_ь витримці при цій температурі, необхідної для заве­ршення фазових перетворень, і наступному охолодженні зі швидкістю не нижче критичної до температури, що лежить в інтервалі початку М_п і кінця М_к утворення мартенситу. При цьому доевтектоїдна та евтектоїдна сталі бу­дуть мати мікроструктуру мартенситу та залишкового аустеніту, заевтектоїд-на — мартенситу, карбіду та залишкового аустеніту.

В залежності від температури нагрівання, яка визначає ступінь фазової кристалізації або повноту розчинення фаз в аустеніті, гартування називають повним або неповним.

10.Алюміній та його сплави: ковкі, деформівні, високоміцні, ливарні; призначення, маркування.

Алюміній — легкий сріблястий метал, густина — 2,7 г/см³, температура плавлення 660°С, тип кристалічної решітки — ГЦК. Алюміній в повітрі по­кривається щільною та стійкою захисною плівкою окисла А1₂0₃ в агресивних середовищах, яка захищає його від корозії. Він має високі теплопровідність і електропровідність, складаючи 65% електропровідності міді.

Характерні механічні властивості чистого алюмінію - низька міцність 050-100 МПа і твердість НВ 17-20 та висока пластичність 5=50%. Алюмі­ній добре кується, штампується, прокатується в холодному і гарячому станах, добре зварюється, що дозволяє виробляти з нього економічні заготовки і го­тові вироби.

Властивості алюмінію дуже залежать від утримування домішок (заліза і кремнія), які підвищують його міцність, знижують пластичність, електропро­відність і корозійну стійкість.

З алюмінію виготовляють тонкі листи (фольгу), труби, деталі (посуд, ємкості) глибокої витяжки; дріт (дріт з алюмінію при рівній електропровід­ності в 2 рази легше, ніж з міді). Алюміній використовують в якості антико­розійного плакуючого покриття металів. В машинобудуванні чистий алюмі­ній застосовується для виготовлення деталей систем живлення і підігріва, ви­робів електрообладнання. Найбільш важливе практичне значення має алюмі­ній в якості основи для одержання конструкційних сплавів.

Алюмінієві сплави мають відносно високі механічні властивості та малу щільність, що дозволяє отримувати з них вироби з високою питомою міцністю . Алюмінієві сплави "наслідують" від алюмінію високу електро- і тепло­провідність, добру корозійну стійкість, зварюваність та інші властивості і, крім того, мають низьку вартість. Це обумовлює широке їх застосування в самих різних галузях сучасної техніки, по використанню вони стоять на дру­гому місці після залізних сплавів.

1. Деформівні алюмінієві сплави поділяють на не зміцнювані та зміцнювані термічною обробкою.

В основу цього поділу покладено границю роз­чинності легуючих елементів при кімнатній температурі.

До не зміцнюваних термообробкою належать сплави типу АМц і АМг. У сплавах АМц міститься до 1,5 % Мn, а в АМг - до 7 % Мg і 0,8 Мn. Для підвищення міцності в них додатково вводять до 2 % V, 0,1 % Ті, 0,005 % Ве. Ці сплави мають високу пластичність, добре зварюються, корозієстійкі, -- 200.. .300 МПа. З них виготовляють штамповані і зварні ємкості, баки тощо.

До сплавів, що зміцнюються термообробкою, належать дуралюміни. Вони містять 2...5 % Сu, до 1,5 % Мg, 1 % Мn. Позначають дуралюміни літерою Д і умовними номерами, наприклад Д16.

Термічна обробка дуралюміни полягає в гартуванні його від темпе­ратури, близької до 500 °С, і наступному природному старінні при кім­натній температурі протягом 5...7 діб або штучному при температурі 100... 150 °С. Після такої обробки властивості дуралюміни становлять -= 420... 470 МПа, 90... 100 НВ, 5= 18...20%.

2.Кувальні алюмінієві сплави характеризуються доброю пла­стичністю й задовільною міцністю. їх маркують літерами АК й умовними числами. За хімічним складом кувальні сплави близь­кі до дуралюмінів, хоч вміст кремнію тут вищий. Зміцнюваль­ними фазами є Мg₂Sі, А1₂Си і -фаза, до складу якої входять А1, Сg, Мg і Sі. Гарячу обробку тиском виконують в інтервалі температур 420...470 °С. Сплав марки АК6 використовують для середньо навантажених деталей складної конфігурації, а сплав АК8 — для високо навантажених деталей.

3.Високоміцні сплави найміцніші серед сплавів алюмінію, хоч менш пластичні від дуралюмінів. їх марки позначають літерою В — високоміцні й умовним номером (В95). Розчинність в алю­мінії легувальних елементів — цинку, магнію і міді зменшу­ється, а під час охолодження вони виділяються як інтерметалеві сполуки: фаза Т (А1₂Мg₃Zn₃), фаза М (МgZn₂) і фаза S (А1₂СuМg). Наявність у структурі фаз Т, М і S сприяє підви­щенню міцності сплавів. Найбільше впливають на міцність цинк і магній. Водночас перелічені елементи знижують пластичність і корозійну тривкість. Незначне легування марганцем і хромом зумовлює підвищення корозійної тривкості.

Сплави марок В95 і В96 використовують у літакобудуванні для високонавантажених елементів конструкцій при темпера­турах до 100 °С.

4. Ливарні алюмінієві сплави містять підвищену кількість силіцію, міді, магнію, цинку. За складом їх поставляють (ДСТУ 2839-94) 38 марок і по­діляють на п'ять груп:

1) А1-Sі-М g (Sі = 6...13 %, Мg= 0,2...0,5 %); позначення - АК7, АК12 тощо;

2) А1-Sі-Сu (Sі = 3,5... 11 %, Сu = 1...8 %); позначення - АК5М, АК5М7 тощо;

3) АІ-Сu (Сu = 4,5...5,3 %, Сd = 0,07...0,25 %); позначення - АМ5, АМ4,5Кд тощо;

4) А1-Мg (М₈ = 4,5...13 %, Si = 0,8...1,7 %); позначення - АМг4К1,5М, АМг5К тощо;

5) А1 - інші компоненти (Zn= 3,5...12 %, Мg - 1,5...2 %, Sі = 6... 10 %); позначення - АК7Ц9, АЦ4Мг та ін.

У марках алюмінієвих, як і в інших кольорових, сплавів компоненти позначають початковими літерами їх назви: А - алюміній, О - олово, М -мідь, Мн - манган, Мг - магній, Кд - кадмій та ін. За ними подають циф­ри, які вказують на вміст цих елементів. Наприклад, марка АМ4,5Кд по­значає сплав з вмістом 4,5 % Сг, близько 1 % Сd, решта – алюміній.

Основними легуючими елементами алюмінієвих сплавів є Си, Ме, 5і, Ьі, 2п, Мп.