Метод FMEA – анализ несоответствий и их последствий является в настоящий момент наиболее эффективным инструментом управления качеством. Анализ по методу FMEA производят при групповой работе с участием сотрудников заинтересованных отделов и служб. Для эффективного проведения работы число участников рабочей группы не превышает 4-5 человек. Эти сотрудники должны быть обучены данному методу. Участники рабочей группы должны получить или собрать необходимые материалы – чертежи, технологические схемы, цели качества по данному виду продукции, технические требования к системе, данные о взаимозависимостях, законодательные документы, нормы, требования по технике безопасности, описания функций, информацию о проблемах, планы проведения контролей, каталоги видов несоответствий с описанием причин и последствий и другие данные. Впервые применен в фирме «Аполлон».

Процедура имеет следующий вид:

оцедура имеет следцующий вид:

1) Получение сведений о риске альтернативных вариантов, определение слабых мест и выработки мероприятий по устранению их и их причин (сокращение дорогостоящих экспериментов);

2) Оценивание альтернативных вариантов пригодности процессов и оборудования, исправление слабых процессов, проведение подготовки серийного производства.

В России с 1997 года введен стандарт ГОСТ 27.310-95.

Метод относится к индуктивному (от простого к сложному)

Его рекомендуют применять: при разработке новых видов продукции или процессов; при изменении продукции, процесса; при новых условиях применения продукции; при ограниченных условиях контроля; при недостаточных возможностях технологических процессов; при изменении организации работ; при высокой доле брака;

Сначала: Составляем каталог несоответствий, затем выделяем причины для каждого несоответствия, а также последствия проявления отказа. Для каждого несоответствия определяют значение обобщенной оценки ; все несоответствия, у которых значения обобщенной оценки больше предельного подлежат дальнейшему рассмотрению, другие же на данный момент считаются незначительными, поэтому решение задач по их устранению временно неактуально.

Определение предельных значений обобщенной оценки выполняют обычно из диапазона от 100 до 150 (обычно 125). Но ряд фирм считают, что необходимо принимать во внимание все несоответствия, у которых хотя бы один из коэффициентов (RPA, RPB или RPE) имеет значение = 10 при любом значении RPZ. Выявление наиболее значимых несоответствий путем сравнения между ними соответствующих им значений приоритетных чисел риска, далее определяем действия, направленные на снижение вероятности появления несоответствий. Проведение метода FMEA ведется постоянно.

В России метод FMEA разложили на 2 случая реализации: АВПО – анализ видов и последствий отказов. Это процедура качественного анализа объекта, заключающаяся в выделении на некотором уровне структуры возможных несоответствий различного вида, а также в прослеживаемости причинно-следственных связей, обуславливающих возникновение и возможные последствия данных несоответствий на следующем уровне с ранжированием тяжести их последствий. АВПКО – анализ видов последствий и критичности отказов.

Добавляем оценочные показатели критичности (+ количественный анализ).

СХЕМА Процедуру FMEA обычно разделяют на 2 вида: FMEA-конструкции и FMEA-процесса. Цель FMEA-конструкции – выявление наиболее значимые несоответствия в конструкции объекта, а FMEA-процесса – выделение технологических операций, которые в наибольшей степени влияют на качество объекта.

Метод HFMEA – виды отказов, связанные с человеческим фактором. Его особенности:

1)Можем прогнозировать несоответствия и соответствующие меры чтобы их избежать;

2)Позволяет сделать систему наиболее прозрачной для связи несоответствий; 3)Коллективный подход к работе;

4)Функциональное рассмотрение (функциональный подход к рассмотрению объекта);

5)Творческий подход;

6)Детализация (рассматриваем отдельные элементы объекта в соответствии с заданными функциями). Комбинация несоответствий не рассматривается!!! Данный метод позволяет наметить способы понижения появления риска несоответствий. Можно применять на любых стадиях производства.

Экономические основы применения (факторы, влияющие на экономичность применения):

1)исключение кризисных ситуаций;

2)снятие барьеров между сотрудниками и отделами;

3)сокращение сроков проектирования и уменьшение объемов дорогостоящих экспериментов;

4)оптимальное использование имеющихся ресурсов;

5)полное выполнение требований заказчика и предвосхищение его ожиданий;

6)систематизация несоответствий с целью неповторяемости в будущем.

Затраты на метод могут окупиться (в 10-1000 раз) за счет окупания на последующих стадиях.

Значимость несоответствий определяется по числу риска (показатель критичности), включает 3 составляющие , где RPA – вероятность возникновения несоответствия у потребителя; RPB – учитывает значимость последствий по степени тяжести для потребителя (или по степени недовольства потребителя при обнаружении им данного несоответствия); RPE – учитывает вероятность обнаружения данного несоответствия до поставки потребителю.

Коэффициент точности процесса

Вопрос № 20

1 2 34